ICS71.100.01;87.060.10 G55 中华人民共和国国家标准 GB/T2376—2013 代替GB/T2376—2003 硫 化染料 染色色光和强度的测定 Sulphurdyes—Determinationofdyeingshadeandrelativestrength 2013-09-06发布 2014-01-31实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2376—2003《硫化染料 染色色光和强度的测定》,与GB/T2376—2003相比, 除编辑性修改外主要技术变化如下: ———修改了有关染色浴比的表述(见6.2.2和6.3.1,2003年版的6.1.3和6.2.2); ———增加了染浴配方表(见6.2.3表1和6.3.2表2); ———修改了硫化还原染料染色条件的表述(见6.3.1,2003年版的6.2.2); ———增加了水溶性硫化染料的试验方法(见6.4); ———把结果评定内容合并为一条,并明确了结果评定的两种方法(见6.5,2003年版的6.1.6和 6.2.6); ———修改了试验报告的内容(见第7章,2003年版的第7章)。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。 本标准起草单位:蚌埠市永丰染料化工有限责任公司、沈阳化工研究院有限公司。 本标准主要起草人:蔡瑞琳、杨桂芳、邱勇。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ———GB2376—1980、GB/T2376—2003。 ⅠGB/T2376—2013 硫化染料 染色色光和强度的测定 1 范围 本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法。 本标准适用于硫化染料、硫化还原染料、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T2374—2007 染料 染色测定的一般条件规定 GB/T6688—2008 染料 相对强度和色差的测定 仪器法 3 原理 用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下,在棉纤维上进行染色。然后以标准样品的染 色强度为100分,色光为标准,进行目测比较,评定试样的色光和强度。或用测色仪进行测色,然后计算 出试样的色光和强度。 4 试剂和材料 试剂和材料应符合GB/T2374—2007中第3章的有关规定。 5 仪器和设备 仪器和设备应符合GB/T2374—2007中第4章的有关规定。 6 试验方法 6.1 一般条件 染色一般条件应符合GB/T2374—2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能,以 给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定,以符合分档清晰为原则。 6.2 硫化染料染色 6.2.1 染料溶液的配制 称取染料试样及标准样品若干克(精确至0.001g),各置于300mL烧杯中,分别加入适量的硫化 钠溶液(硫化钠用量在染料产品标准中规定),调匀并加入50mL沸水,充分搅拌均匀后置于沸水浴中 加热沸腾15min,然后加沸水200mL,充分搅拌,待冷却至室温后移入500mL容量瓶中,烧杯用水冲 1GB/T2376—2013 洗3~4次,一并倒入容量瓶中,然后用水稀释至刻度,摇匀,备用。 6.2.2 染色条件 6.2.2.1 染色深度:0.5%(owf)~3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.2.2.2 无水硫酸钠:20%(owf)。 6.2.2.3 无水碳酸钠:2%(owf)。 6.2.2.4 棉纱或棉布5g或10g,在染色均匀的前提下,可根据实际情况选择1∶40或1∶20的浴比。 6.2.3 染浴配方 以5g棉纱或棉布染色,染色深度为2%(owf),染色浴比1∶40为例,染浴配方如表1。 如用10g棉纱,表1中染料及助剂的量加倍。 表1 染浴配方 单位为毫升 染浴组分染浴中各组分的体积 1 2 3 4 5 2g/L标样溶液 47.5 50 52.5 — — 2g/L试样溶液 — — — 47.5 50 50g/L碳酸钠溶液 2 2 2 2 2 100g/L硫酸钠溶液 10 10 10 10 10 蒸馏水 140.5 138 135.5 140.5 138 6.2.4 染色过程 按表1规定配制染浴,然后加热至30℃~40℃,将预先用沸水浸透过的棉纤维浸入染缸中,在 15min~30min内使染液温度升至规定温度(具体温度按各染料的产品标准中的规定),保温染色 30min,染毕,取出染样,用清水洗净后,按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行 氧化处理。 6.2.5 氧化 6.2.5.1 空气氧化 将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化15min,然后用水洗净。 6.2.5.2 过硼酸钠氧化 将染色后经水洗的染样用3g/L的过硼酸钠溶液,按浴比1∶20于50℃处理15min,然后用水 洗净。 6.2.5.3 重铬酸钾氧化 将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中,按浴比1∶20于50℃处理15min,然后用水洗净。 氧化溶液配制:每升水中含重铬酸钾0.5g和100g/L的乙酸溶液3.5mL。 6.2.6 干燥 将按6.2.5氧化并用水洗净的染样,于60℃的烘箱中烘干或晾干。 2GB/T2376—2013 6.3 硫化还原染料染色 6.3.1 染色条件 6.3.1.1 染色深度:具体深度由各染料产品标准中规定。 6.3.1.2 无水乙醇:5mL/L。 6.3.1.3 渗透剂BX:0.5g/L。 6.3.1.4 氢氧化钠:5g/L。 6.3.1.5 保险粉:4g/L~5g/L。 6.3.1.6 棉纱或棉布5g或10g,在染色均匀的前提下,可根据实际情况选择1∶40或1∶20的浴比。 6.3.2 染浴配方 以5g棉纱或棉布染色,染色深度为2%,染色浴比1∶40为例,染浴配方如表2。 如用10g棉纱,表2中标准样品和样品的量加倍。 表2 染浴配方 染浴组成染浴中各组分的量 1 2 3 4 5 标准样品的质量/g 0.095 0.1 0.105 — — 样品的质量/g — — — 0.095 0.1 无水乙醇的体积/mL 1 1 1 1 1 50g/L渗透剂BX溶液的体积/mL 1 1 1 1 1 400g/L氢氧化钠溶液的体积/mL 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 保险粉的质量/g 1 1 1 1 1 蒸馏水 195 195 195 195 195 6.3.3 染色过程 按表2所列配方,称取规定用量的染料置于染缸中,加入无水乙醇调匀后,再依次加入渗透剂BX 及氢氧化钠溶液调成浆状,加入规定用量的水,置于水浴上加热至60℃,加入保险粉并缓缓搅拌均匀, 保持在60℃还原15min后,将已用沸水浸透过的棉纤维投入染色,其间勤加翻动,翻动时勿使纤维露 出液面,保持在60℃染色30min,染毕,取出染样,用水清洗后按染料性质不同选择6.2.5规定的三种 氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.3.4 皂煮 将氧化后的染样,用水洗净后,于下列皂煮液中,按浴比1∶20沸煮10min。取出染样,用清水洗 净,于60℃的烘箱中烘干或晾干。 皂煮液配制:每升水中加入中性皂片3g~5g,无水碳酸钠2g~3g,加热溶解,搅拌均匀。 3GB/T2376—2013 6.4 水溶性硫化染料染色 6.4.1 染料溶液的配制 称取染料试样及标准样品若干克(精确至0.001g),各置于300mL烧杯中。加入适量水,充分搅 拌溶解后,再分别加入适量的硫化钠溶液(硫化钠用量在染料产品标准中规定),然后转移到500mL容 量瓶中,烧杯用水冲洗3~4次,一并倒入容量瓶中,然后用水稀释至刻度,摇匀,备用。 6.4.2 染色条件 6.4.2.1 染色深度:0.5%(owf)~3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.4.2.2 无水硫酸钠:20%(owf)。 6.4.2.3 无水碳酸钠:2%(owf)。 6.4.2.4 棉纱或棉布5g或10g,在染色均匀的前提下,可根据实际情况选择1∶40或1∶20的浴比。 6.4.3 染浴配方 以5g棉纱或棉布染色,染色深度为2%(owf),染色浴比1∶40为例,染浴配方如表3。 如用10g棉纱,表3中染料和助剂的量加倍。 表3 染浴配方 单位为毫升 染浴组分染浴中各组分的体积 1 2 3 4 5 2g/L标样溶液 47.5 50 52.5 — — 2g/L试样溶液 — — — 47.5 50 50g/L碳酸钠溶液 2 2 2 2 2 100g/L硫酸钠溶液 10 10 10 10 10 蒸馏水 140.5 138 135.5 140.5 138 6.4.4 染色过程 按表3规定配制染浴,然后加热至30℃~40℃,将预先用沸水浸透过的棉纤维浸入染缸中,在 15min~30min内使染液温度升至规定温度(具体温度按各染料的产品标准中的规定),保温染色 45min,染毕,取出染样,用清水洗净后,按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行 氧化处理。然后按6.2.6规定进行干燥。 6.5 色光和强度的评定 6.5.1 目测评定 按GB/T2374—2007中7.1的有关规定进行。 6.5.2 仪器测定 按GB/T6688—2008中5.4.2的有关规定测定强度,按GB/T6688—2008中6.4的规定测定色差 和评定色光。 4GB/T23