ICS71.100.01;87.060.10 G55 中华人民共和国国家标准 GB/T2387—2013 代替GB/T2387—2006 反 应染料 色光和强度的测定 Reactivedyes—Determinationofshadeandrelativestrength 2013-09-06发布 2014-01-31实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2387—2006《反应染料 色光和强度的测定》,与GB/T2387—2006相比,除编 辑性修改外主要技术变化如下: ———修改了浸染法的一般条件中有关浴比的表述(见6.1.1,2006年版的6.1.1); ———合并结果评定方法,并明确了结果评定的两种方法(见6.4,2006年版的6.1.7、6.2.7、 6.3.7); ———修改了试验报告的内容(见第7章,2006年版的第7章)。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。 本标准起草单位:浙江瑞华化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心。 本标准主要起草人:阮方平、王勇、姬兰琴。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ———GB2387—1980、GB/T2387—2003、GB/T2387—2006; ———GB2388—1980、GB/T2388—2003、GB/T2387—2006。 ⅠGB/T2387—2013 反应染料 色光和强度的测定 1 范围 本标准规定了反应染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于X型、KN型、K型、KE型、M型反应染料色光和强度的测定。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T2374—2007 染料 染色测定的一般条件规定 GB/T6688—2008 染料 相对强度和色差的测定 仪器法 3 原理 用反应染料试样与同品种的标准样品于同一条件下,在纤维素纤维上着色,然后以标准样品的着色 强度为100分,色光为标准,进行目测比较或仪器测量比较,评定试样的色光和强度。 4 试剂和材料 试剂和材料应符合GB/T2374—2007中第3章的有关规定。 5 仪器和设备 仪器和设备应符合GB/T2374—2007中第4章的有关规定。 5.1 实验室用染样机。 5.2 实验室用液压或气压二辊轧车。 5.3 实验室用汽蒸机或蒸箱。 5.4 实验室用小型印花机。 5.5 电热恒温烘箱。 6 试验方法 6.1 浸染法 6.1.1 一般条件 6.1.1.1 染色一般条件应符合GB/T2374—2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性 能,以给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定,以符合分档清晰为原则。 6.1.1.2 染色织物质量:5g或10g棉布、棉纱或棉针织布。 1GB/T2387—2013 6.1.1.3 染色浴比:在染色均匀的前提下,可根据实际情况选择1∶40或1∶20的浴比。 6.1.1.4 染色时间:吸色时间为30min,固色时间为45min。 6.1.2 染料溶液的配制 准确称取染料试样、标准样品各若干克(精确至0.0005g),分别置于400mL烧杯中,加少量蒸馏 水,用玻璃棒调成浆状,加30℃~40℃的蒸馏水(X型及KN型)、或60℃的蒸馏水(M型)或70℃~ 80℃蒸馏水(K型、KE型)约200mL,充分搅拌,使染料完全溶解,冷却至室温后移入500mL容量瓶 中,稀释至刻度,摇匀备用。 6.1.3 染色条件 各种类型的反应染料的染色条件见表1。 表1 染色条件 染料类型染色深度/%(owf)助剂/(g/L) 碱剂/(g/L) 染色温度/℃ 氯化钠无水硫酸钠无水碳酸钠磷酸钠 吸色 固色 X型 2~3 60 — 15 — 20 40 K型 2~3 60 — 30 — 40 90 KE型 2~3 60 — 30 — 40 90 KN型 2~3 — 50 — 6 60 60 M型 2~4 — 60 20 — 70 70 注:助剂在染色开始时只加入一半,吸色15min后再加入另一半,碱剂在固色时加入。 6.1.4 染浴配方 根据染料的性质,按表1的要求选定染色条件,配制染浴。以X型反应染料,染色深度为2% (owf),织物5g,浴比1∶40为例,染浴配方如表2。如用10g织物,浴比1∶20,则染料量加倍;如用 5g织物,浴比1∶20,则助剂和碱剂用量减半,染浴总体积减半。 表2 染浴配方 单位为毫升 染浴组分染浴中各组分的量 1 2 3 4 5 1g/500mL标样溶液 47.5 50 52.5 — — 1g/500mL试样溶液 — — — 47.5 50 250g/L氯化钠溶液 48 48 48 48 48 200g/L碳酸钠溶液 15 15 15 15 15 蒸馏水 89.5 87 84.5 89.5 87 6.1.5 染色操作 按表2规定配制染浴,在表1规定的吸色温度下,把已编号并经沸煮过的染色织物顺序投入到各染 浴中进行染色,染色过程中不断翻动。染色15min后各加入另一半助剂。继续染色15min,加入表2 规定的碱剂,20min内升温到表1规定的固色温度,并在此温度下保温染色25min,染毕,把染色织物 2GB/T2387—2013 从染浴中取出,用流水洗净,甩干。 6.1.6 皂煮 将染样按浴比1∶50,在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min,取出染样,在70℃~80℃的热 水中漂洗2min,再用冷水洗净,晾干或在60℃以下烘干。 6.2 轧染法 6.2.1 一般条件 本方法适用于K型反应染料色光和强度的测定。 染色一般条件应符合GB/T2374—2007的有关规定。轧染、固色方法的选择须根据具体品种、性 能,以给色力最高为原则。轧染深度根据具体品种选定,以符合分档清晰为原则。 6.2.2 轧染液配方 6.2.2.1 轧染深度:20g/L~40g/L。 6.2.2.2 尿素:20g/L~50g/L。 6.2.2.3 渗透剂BX:1g/L~2g/L。 6.2.2.4 碱剂:无水碳酸钠或碳酸氢钠,10g/L~20g/L。 6.2.2.5 防泳移剂:海藻酸钠,2g/L。 6.2.3 轧染液的配制 以轧染深度20g/L,无水碳酸钠作碱剂为例,轧染液配方如表3所示。 分别称取规定量的染料标准品和样品(精确至0.001g),加入10g/L渗透剂BX溶液,在90℃以 下的水浴上加热溶解,冷却至30℃~40℃,加入尿素,溶解后加入2.5g/L海藻酸钠溶液,搅拌均匀, 临用前加入无水碳酸钠,充分搅拌溶解。 表3 轧染液配方示例 染浴组成各组分的量 1 2 3 4 5 染料标准品/g 1.9 2 2.1 — — 染料样品/g — — — 2 2.1 尿素/g 4 4 4 4 4 无水碳酸钠/g 1 1 1 1 1 10g/L渗透剂BX溶液/mL 20 20 20 20 20 2.5g/L海藻酸钠溶液/mL 80 80 80 80 80 总体积/mL 100 100 100 100 100 6.2.4 轧染操作 把经沸煮,并在二辊轧车上轧干(含液量70%~80%)的布样放入按6.2.3配制的轧染液中浸渍, 每次浸渍1min,浸渍期间不停搅拌。在二辊轧车上二浸二轧(轧液率70%~80%),在80℃烘干,待 固色。 3GB/T2387—2013 6.2.5 固色 6.2.5.1 汽蒸法 根据染料性质不同,可选择饱和汽蒸15min或在0.05MPa的压力下加压汽蒸7min。 6.2.5.2 焙烘法 经预烘的染样在130℃~160℃下焙烘3min~8min。 6.2.6 皂煮 把经固色的染样用冷流水洗去浮色,按浴比1∶50,在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min, 取出染样,在70℃~80℃的热水中清洗2min,再用冷流水清洗,晾干或在60℃以下烘干。 6.3 印花法 6.3.1 印花一般条件 印花的一般条件应符合GB/T2374—2007的有关规定。碱剂的用量须根据具体品种、性能,以给 色力最高为原则。印花深度根据具体品种选定,以符合分档清晰为原则。 6.3.2 糊料的配制 称取六偏磷酸钠2g~5g,充分溶于1000mL蒸馏水中,称取海藻酸钠50g~70g,加入到此溶液 中,充分搅拌,放置24h,待海藻酸钠充分膨化后,用布过滤,滤去残渣,用冰乙酸调节至中性,备用。 6.3.3 印花色浆配制 分别称取规定量的染料标准品和样品(精确至0.001g),分置于5个烧杯中。把尿素用60℃~70℃ 蒸馏水溶解后,分别注入各烧杯中,充分搅拌,使染料基本溶解。然后把烧杯放在水浴上加热5min~ 10min,使染料充分溶解(K型染料的水浴温度不高于95℃,KN型和M型染料的水浴温度一般为 60℃)。取出烧杯,冷却到室温。用注浆器分别加入表1规定量的糊料,搅拌均匀,再加入防染盐S,充 分搅拌溶解,最后加入碳酸氢钠,充分搅拌,完全溶解后静置15min,临用时再充分搅拌。 以印花深度3%(质量分数)为例,印花色浆的配方如表4。 表4 印花色浆配 色浆组成各组分的量 1 2 3 4 5 染料标准品/g 2.85 3 3.15 — — 染料样品/g — — — 2.85 3 尿素/g 10 10 10 10 10 蒸馏水/mL 10~20 10~20 10~20 10~20 10~20 糊料