ICS25.080.01 J50 中华人民共和国国家标准 GB/T25373—2010 金 属切削机床 装配通用技术条件 Metal-cuttingmachinetools—Generalspecificationsofassembling 2010-11-10发布 2011-03-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本标准起草单位:北京第一机床厂、北京机床研究所。 本标准主要起草人:胡瑞琳、刘宇凌、李祥文。 ⅠGB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 1 范围 本标准规定了金属切削机床装配过程中的技术要求。 本标准适用于金属切削机床(以下简称机床)部(组)件的装配和整机的装配。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB5226.1 机械安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件(GB5226.1—2002,IEC60204-1: 2000,IDT) GB/T6576 机床润滑系统(GB/T6576—2002,eqvISO5170:1977) GB/T7932 气动系统通用技术条件(GB/T7932—2003,ISO4414:1998,IDT) GB/T9061 金属切削机床 通用技术条件 GB15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T23572 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25374 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 JB/T3579 环氧涂层滑动导轨 通用技术条件 JB/T8832 机床数控系统 通用技术条件 3 基本要求 3.1 机床应按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件(包括外购件)均应符合质量要 求。不应放入图样未规定的垫片和套等。 3.2 装配环境应清洁。精度要求高的部件,装配环境应符合有关规定。 3.3 装配时的零、部件应清理干净。用于装配的加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面不应有 修锉和打磨等痕迹(制造工艺另有规定的除外)。 3.4 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙。 螺栓的尾部应略突出于螺母。装配在同一部位的螺钉,其长度一般应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不 应有松动现象,影响精度的螺钉其紧固力应一致。 3.5 在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求,根据结构需要可采用在螺纹部分涂低强度、中强度 防松胶代替止动垫圈。 3.6 机床的移动、转动部件装配后,运动应平稳、灵活、轻便,无阻滞现象。变位机构应保证准确、可靠 地定位。 3.7 机床上有刻度装置的手轮、手柄装配后的反向空程量应在各类型机床的技术条件中规定。 3.8 采用静压装置的机床,其节流比应符合设计的要求。静压建立后,运动应轻便、灵活。 3.9 高速旋转的零、组件,装配时应做平衡试验。 3.10 液压系统的装配应符合GB/T23572《金属切削机床 液压系统通用技术条件》的有关规定。 1GB/T25373—2010 3.11 电气系统的装配应符合GB5226.1的有关规定。 3.12 气动系统的装配应符合GB/T7932的有关规定。 3.13 润滑系统的装配应符合GB/T6576的有关规定。 3.14 数控系统的安装调试应符合JB/T8832的有关规定。 4 部件、组件的装配 4.1 主轴和轴的装配 4.1.1 在主轴轴颈上装配滚动轴承时,应按主轴轴颈和轴承内环的高低点标记进行安装。Ⅳ级和Ⅳ级 以上精度等级的机床,一般应对主轴的滚动轴承进行选配,或按轴承尺寸配作主轴的配合尺寸。 注:本标准中涉及到的机床精度等级是指GB/T25372《金属切削机床 精度分级》中规定的绝对精度等级。 4.1.2 机床的主轴、套筒(装弹簧卡头的锥孔除外)等的锥体,装配后应用量规做涂色法检验,检验方法 应符合GB/T23575《金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定》的规定。锥体的接触应靠近大端, 实际接触长度与工作长度的接触比值不应小于表1的规定。对于高速旋转的1∶10主轴锥孔用涂色法 检验时,其接触比值应达到85%以上。 注:有特殊要求的锥体,接触允许靠近小端。 表1 机床精度等级 接触比值/% Ⅲ级和Ⅲ级以上 85 Ⅳ级 80 Ⅴ级 75 4.1.3 高速旋转的主轴组件,装配后应进行动平衡试验。 4.1.4 花键和装有导向平键的零件,运动件装上后移动应平稳。 4.1.5 平键和键槽的配合侧面不应有损伤现象,平键装入后,应与键槽均匀接触,键的两端不应翘起。 4.1.6 主轴松、拉刀机构在装配后应进行动作试验,松、拉刀动作应安全、灵活、可靠。 4.2 轴承的装配 4.2.1 装配可调的滑动轴承时,应留有调整余量。 4.2.2 装配轴承时应保持其位置正确、受力均匀、无损伤现象。 4.2.3 Ⅳ级和Ⅳ级以上精度等级的机床,主轴轴承一般宜采用冷却的方法进行装配。 4.2.4 当用加热方法装配过盈配合的轴承时,加热应均匀,温度一般应在100℃以下。 4.2.5 轴承外圈装配后,其定位端与外圈或垫圈的接触应均匀。轴承内圈装配后,应紧靠轴肩或定 距环。 4.2.6 滑动轴承油槽棱边应倒钝。 4.2.7 装配润滑脂润滑的轴承时,润滑脂的注入量应能保证在使用周期内的正常润滑,其理化指标应 符合有关规定。 4.3 齿轮的装配 4.3.1 齿轮与轴的配合间隙或过盈量有特殊要求时,应在图样和技术文件中作出规定。 4.3.2 主传动的高速齿轮与轴组装后的齿圈跳动,应在图样和技术文件中作出规定。花键轴和齿轮装 配后一般应标明方位。 4.3.3 6级和6级以上精度级齿轮装配后的啮合间隙,应在图样和技术文件中作出规定。 4.3.4 5级和5级以上精度级齿轮装配后的有关精度项目,宜在图样和技术文件中作出规定。 4.3.5 齿轮、齿条副和蜗轮副装配后的接触斑点,宜在图样和技术文件中作出规定。 4.3.6 装配后的齿轮沿轴向定位应准确、可靠。 2GB/T25373—2010 4.3.7 当用锁紧螺母在同一轴上固定若干个齿轮时,锁紧力应使各端面贴实、无窜动。 4.3.8 用加热方法装配齿轮时,加热应均匀,除渗碳齿轮外,温度不应高于250℃。 4.4 丝杠副的装配 4.4.1 装配丝杠副时,丝杠轴线与其驱动部件移动的平行度应符合图样和技术文件的规定。 4.4.2 丝杠与螺母装配后,其配合间隙应符合图样和技术文件的规定。 4.4.3 具有消除间隙机构的丝杠副,装配后的调整量应符合设计规定。 4.4.4 滚珠丝杠的预拉伸在装配后应符合设计规定。 4.5 密封件的装配 4.5.1 装配在机床上的各种密封件不应有损伤现象,装配时密封件的唇部和表面及轴上应涂上润 滑脂。 4.5.2 密封件的装配方向,应使介质工作压力将其唇部紧压在轴上。 4.5.3 装配重叠的密封圈时,各圈要相互压紧,开口方向应向压力大的一侧。 4.6 传动箱的装配 4.6.1 Ⅲ级和Ⅲ级以上精度等级机床的主要传动箱宜进行二次装配。 4.6.2 啮合齿轮的轴向错位量,当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时,不应大于1mm;当啮合 齿轮轮缘大于20mm时,不应超过轮缘宽度的5%,且不应大于5mm。 注:两啮合齿轮轮缘宽度不同时,轴向错位按其中较窄的计算。 4.6.3 主传动箱装配后,应进行空运转试验,由低速到高速逐级运转(用交换齿轮、带传动变速和无级 变速的机床可做低、中、高速运转),各级转速运转时间不应少于2min,最高转速运转时间不少于1h, 并检查以下各项: a) 变速操纵机构的灵活性和可靠性; b) 运转应平稳,不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声; c) 在主轴轴承达到稳定温度的情况下,其温度和温升应符合GB/T9061或各类型机床技术条件 标准的规定; d) 润滑系统的油路应畅通、无阻塞,各结合部位不应有渗漏油现象; e) 主轴的径向跳动和轴向窜动应符合各类型机床精度检验标准的规定。 4.6.4 传动箱在组装后应将箱体内部的铁屑、杂物等清理干净,在空运转试验后应进行清洗。 4.7 其他部件、组件的装配 4.7.1 机床的操纵及联锁机构装配后,应灵活、可靠。 4.7.2 离合器及其控制机构装配后应达到可靠的接合与脱开。因结构限制,不能做试验的机床,可在 总装后进行试验。 5 机床的总装 5.1 在机床的总装过程中,应按技术文件首先调整好机床的安装水平。 5.2 配合件的结合面应检查刮研面的接触点数。 5.2.1 刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。 5.2.2 两配合件的结合面均是刮研面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验时,刮研点应均匀。按 规定的计算面积平均计算,在每25mm×25mm的面积内,接触点数不应少于表2的规定。 5.2.3 两配合件的结合面一个是刮研面,另一各是机械加工面,用配合件的机械加工面检验刮研面的 接触点时,不应少于表2中规定点数的75%。 5.2.4 个别的25mm×25mm面积内(一处至两处)的最低点数,不应少于表2中规定点数的50%。 5.2.5 静压导轨油腔封油边的接触点数不应少于表2中规