ICS25.040.20 J53 中华人民共和国国家标准 GB/T25659.2—2010 简 式数控卧式车床 第2部分:技术条件 Simplifiednumericallycontrolledhorizontalturningmachines— Part2:Specifications 2010-12-23发布 2011-07-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 GB/T25659《简式数控卧式车床》分为以下两部分: ———第1部分:精度检验; ———第2部分:技术条件。 本部分为GB/T25659的第2部分。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本部分起草单位:沈阳机床(集团)有限责任公司、宁夏新瑞长城机床有限公司、天水星火机床有限 责任公司、济南一机床集团有限公司、浙江凯达机床股份有限公司等。 本部分主要起草人:王兴海、凌泽润、刘强、王惠芳、胡安镇、黄丰枚等。 ⅠGB/T25659.2—2010 简式数控卧式车床 第2部分:技术条件 1 范围 GB/T25659的本部分规定了简式数控卧式车床制造验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径为250mm~1250mm,最大工件长度至8000mm的简式数 控卧式车床。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T25659的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文 件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本 部分。 GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备第1部分:通用技术条件(IEC60204-1:2005,IDT) GB/T6576—2002 机床润滑系统(ISO5170:1977,MOD) GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T25659.1—2010 简式数控卧式车床 第1部分:精度检验 3 技术要求 3.1 本部分是对GB/T9061、GB/T25376、GB/T25373等标准的具体化和补充。按本部分验收机床 时,必须同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 4.1 应随机供应表1所列附件和工具。 表1 名 称床身上最大回转直径Da/mm ≤800 >800数量 备 注 三爪卡盘 △ — 1 四爪卡盘 — △ 1 顶尖 △ △ 2 主轴、尾座各一种 顶尖套 △ △ 1 专用刀夹 种类和数量由制造厂规定 装拆调整工具 △ △ 1套 垫铁 △ △ 1套 1GB/T25659.2—2010 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议供应。 5 安全卫生 5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2 机床液压系统应符合GB/T23572(金属切削机床 系统通用技术条件)的规定。 5.3 机床润滑系统应符合GB/T6576的规定。 5.4 床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置,并应在允许的最高进给速度 (按设计规定)及快速移动时仍能可靠地限位。 5.5 为防止卡盘、零件飞出,切屑的伤害和冷却液飞溅,在机床前、后部应设置安全防护装置,且要求前 防护装置与主轴运转互锁。 5.6 机床运转时,不允许使用的变速手柄,应在相应的手柄附近设置警告标牌;当对卡盘需要限制其最 高转速时,应在相应的变速手柄处设置限速标牌。 5.7 导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.8 防护拉门及手柄操纵力不应超过表2的规定。 表2 床身上最大回转直径Da/mm 防护拉门/N 尾座套筒手柄/N 主轴箱变速手柄/N ≤320 60 30 60 >320~400 80 30 80 >400~800 100 40 100 >800~1250 160 50 160 5.9 按GB/T16769的规定检验机床的噪声,机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声, 在空运转的各级转速条件下进行噪声测量,整机噪声声压级不超过表3的规定。 表3 机床质量/t ≤10 >10 噪声声压级/dB(A) 83 85 5.10 按本部分验收时,必须同时对GB15760、GB5226.1等标准中未经本部分具体化的其余验收项 目进行检验。 6 加工和装配质量 6.1 床身、床鞍、主轴箱等为重要铸件,在粗加工后应进行时效处理。 6.2 床身与床鞍导轨副,床鞍与横滑板导轨副为重要导轨副,应采取耐磨措施。 6.3 下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核: a) 床腿和床身结合面; b) 床身与床身(拼接床身)的结合面。 6.4 下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核: a) 主轴箱与床身的结合面; b) 刀盘(刀架)与定位盘,定位盘与刀架体,刀架体与横滑板的结合面; c) 滚珠丝杠托架与床身,滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面; d) 尾座体与尾座底板的结合面。 6.5 下列导轨副按“滑动导轨”的要求考核: a) 床身与床鞍导轨副; 2GB/T25659.2—2010 b) 床鞍与横滑板导轨副。 6.6 尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。 6.7 定位盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于60%,两件连接处均 匀接触。 6.8 主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正,平衡品质等级由制造商规定。 6.9 按GB/T25374的规定检验机床的清洁度,主轴箱、液压油箱、分离变速箱部件内部清洁度按重量 法检验(抽查),其杂质、污物不应超过表4的规定。其他部位按目测、手感法检验,不应有明显脏物。 表4 部 件床身上最大回转直径Da/mm ≤360 >360~500 >500~800 >800~1250 杂质,污物质量/mg 主轴箱 12000 16000 21000 28000 液压油箱 2000 3000 4500 7000 分离变速箱 4000 5000 7500 10000 7 机床空运转试验 在不切削状态下运转机床,检验主运动进给运动的平稳性、机床温度的变化、空载功率。 7.1 温升试验 机床的主运动机构应从最低速起依次运转(无级变速机构作低、中、高速运转),每级速度的运转时 间不得少于2min。在最高转速运转足够的时间(不得少于1h),使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴 承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升,均不应超过表5规定。 表5 单位为摄氏度 轴承型式 温 度 温 升 滚动轴承 70 40 滑动轴承 60 30 7.2 主运动和进给运动的检验(抽查) 主运动机构做各级转速(无级变换机构做低、中、高速)的变换试验,转速的实测值不应超过指令值 或标牌指示值的10%。 在X、Z轴的全部行程上,做低、中、高速的变换试验,进给速度的实测值不应超过指令值或标牌指 示值的5%。 7.3 动作试验 7.3.1 用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性。 a) 任选一种主轴转速,做主轴起动、正转、反转、停止(包括制动)的连续操纵试验,连续操纵不少 于10次; b) 任选一种进给速度(或进给量),将起动、进给和停止动作连续操纵,在Z、X坐标轴的全部行程 上,做工作进给和快速进给试验,正、反向连续操纵不少于10次; c) 用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、滑板试验; d) 用手动使尾座和尾座套筒,在其全部行程上移动试验; e) 尾座在其全部行程的任意位置上,做锁紧试验; f) 刀盘(刀架)进行各种转位试验; g) 液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验,要求调整方便,动作灵活,润滑良好,冷却 3GB/T25659.2—2010 充分,不渗漏; h) 数字控制装置的各种指示灯、通风系统等功能试验; i) 机床的安全、保险、防护装置功能试验。 7.3.2 用数控装置控制指令或控制带进行机床的功能试验,试验其动作的灵活性和功能的可靠性。 a) 主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验(有级变速机构做各级转速,无级变速机构做 低、中、高速); b) 进给机构做低、中、高进给速度(进给量)及快速进给变换试验; c) 刀盘(刀架)进行各种转位试验; d) 试验进给坐标的超程、手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、 程序消除、单独部件进给;直线差补、圆弧差补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、 圆弧切削循环;刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。 7.4 空运转功率试验(抽查) 主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5 整机连续空运转试验 用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验,整个运转过程中不应发生故障。 连续空运转时间为36h,每个循环时间不多于15min,每个循环之间休止时间不应超过1min。 7.5.1 用数控装置指令控制主轴转速,进行低、中、高三档转速变换正转、反转及起动、停止试验。 7.5.2 用数控装置指令控制Z、X坐标进给,进给量