ICS25.120.10 J62 中华人民共和国国家标准 GB/T25719—2010 电 液锤 技术条件 Electrohydraulicforginghammer— Technicalrequirements 2010-12-23发布 2011-07-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归口。 本标准起草单位:安阳锻压机械工业有限公司、太原科技大学、深圳市华测检测技术股份有限公司。 本标准主要起草人:王卫东、李永堂、刘福海、朱平、韩涛、马淑叶、王爱娟、李波、常民。 ⅠGB/T25719—2010 电液锤 技术条件 1 范围 本标准规定了电液锤的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于电液锤(包括有砧座式自由锻电液锤、模锻电液锤、数控模锻电液锤),也适用于改造 蒸-空锻锤的电液动力头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T191 包装储运图示标志(GB/T191—2008,ISO780:1997,MOD) GB/T3766 液压系统 通用技术条件(GB/T3766—2001,eqvISO4413:1998) GB5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件(GB5226.1—2008, IEC60204-1:2005,IDT) GB/T6576 机床润滑系统(GB/T6576—2002,eqvISO5170:1977) GB/T7932 气动系统 通用技术条件(GB/T7932—2003,ISO4414:1998,IDT) GB/T9969 工业产品使用说明书 总则 GB/T10923 锻压机械精度检验通则 GB/T13306 标牌 GB17120 锻压机械 安全技术条件 GB/T23281 锻压机械噪声声压级测量方法(GB/T23281—2009,ISO11202:1995,NEQ) GB/T25718 电液锤 型式与基本参数 JB/T1829 锻压机械 通用技术条件 JB/T5775 锻压机械灰铸铁件 技术条件 JB/T8356.1 机床包装 技术条件 JB/T8467 锻钢件超声波探伤方法 JB/T8609 锻压机械焊接件 技术条件 JB/T9954 锻压机械液压系统清洁度 3 技术要求 3.1 基本要求 3.1.1 电液锤应符合JB/T1829和本标准的规定,并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2 铸铁件应符合JB/T5775的规定,焊接件应符合JB/T8609的规定。 3.1.3 使用说明书应符合GB/T9969的规定。 3.1.4 重要锻件应进行超声波探伤(如锤杆、锤头、砧块等),超声波探伤应符合JB/T8467的规定,并 做好有关记录。 3.1.5 电液锤的随机备件、附件应能互换,并符合有关技术文件的规定。 3.1.6 电液动力头和机身所用的所有紧固件应采取防松措施,动力头与机身应有减震垫。 1GB/T25719—2010 3.2 型式与基本参数 电液锤的型式与基本参数应符合GB/T25718的规定。用户有特殊要求的除外。 3.3 性能 3.3.1 电液锤操作系统应安全可靠、灵活自如。 3.3.2 自由锻电液锤、模锻电液锤应能实现锤头提升、悬置、重击、轻击、慢降、压紧和急停收锤等工作 规范;改变锤头的提升高度,即可改变电液锤的打击能量;数控模锻电液锤能实现提升、重击、轻击和慢 降等工作规范,通过调整打击阀闭合时间的长短,可精确控制电液锤的打击能量,以满足锻造工艺要求 的使用功能。数控模锻电液锤打击能量控制精确度为±3%。 3.3.3 电液锤的运动部件,如锤头系统(含锤头和锤杆)应在有效行程内灵活自如,无卡阻现象出现。 3.3.4 自由锻电液锤、模锻电液锤在正常的使用中,提锤应能使锤头从闭合位置上升至行程高度的任 意位置;如不立即进行打击,允许悬置锤头有微量滑动,但5s内的滑动距离不应大于10mm。 3.3.5 自由锻电液锤、模锻电液锤在实施打击的瞬间,如发现误操作应能立即实施急停收锤,此防误操 作工作规范只在应急时使用。 3.3.6 数控模锻电液锤在慢降过程中应为点动动作,停止状态下5s内滑动距离不应大于5mm。 3.3.7 应设置回程限止装置,以保证锤头系统在最大回程速度下无刚性冲撞。 3.3.8 用户有要求时,模锻电液锤、数控模锻电液锤应能带上顶料装置,顶料力应不小于锤头重力的 10倍。 3.3.9 数控模锻电液锤打击能量的调整应方便。更换不同模具后,将模具闭合高度参数重新输入,打 击能量应能自动调整。 3.4 外观 3.4.1 电液锤的外观质量应符合JB/T1829的规定。 3.4.2 铸件外部表面清除型砂、粘砂、结疤、多肉以后,用500mm的直尺检查不加工表面的平面度,偏 差不应大于2.5mm。 3.4.3 外部不加工表面清除铁锈、型砂与油污后,根据表面情况打底、抹腻子、涂漆。砧座及埋入件只 涂防锈漆。铆焊件可不抹腻子。腻子层厚度不应大于1.5mm,局部加厚处不应大于3mm。 3.4.4 机器表面不应有图样未规定的凸起或凹陷和粗糙不平,用板料加工的盖不应出现边缘不整齐的 现象,其结合缝隙不应超过表1规定。 表1 单位为毫米 零部件结合面的边沿尺寸 允许错偏量 ≤500 1 >500≤1000 2 >1000 3 注:边沿尺寸系指直径或相应边长。 3.4.5 电气、润滑、液压、冷却管道外露部分应布置紧凑,排列整齐,且用管夹固定,管子不应扭曲折叠, 在弯曲处应圆滑,不应压扁或打折。 3.5 装配 3.5.1 装配质量应符合JB/T1829的规定。 3.5.2 电气、液压、气动管路应固定牢固,不应与运动部件发生摩擦。 3.5.3 装配前应清洗管道、油管及充液装置。 3.5.4 全部液压、气动管路、管接头、法兰以及其他固定和活动连接均应连接可靠,密封良好,不应有 油、气渗漏现象。 2GB/T25719—2010 3.5.5 电液动力头重要固定结合面应紧密贴合,预紧后用0.05mm塞尺检查,只允许局部塞入,其塞 入部分长度累计不应大于可检长度的10%。 3.6 液压系统 3.6.1 液压系统应符合GB/T3766的规定。 3.6.2 液压系统油箱应有合理容积,油箱不应有渗漏现象;所配备的油液冷却器应保证油温不高于 60℃。 3.6.3 液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。 3.6.4 液压系统中应设置滤油器。 3.7 润滑系统 3.7.1 润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.7.2 重要的摩擦部位的润滑应采用集中润滑系统,只有当不能采用集中润滑系统时才可采用分散润 滑装置。 3.8 气动系统 3.8.1 气动系统的结构与安全要求应符合GB/T7932的规定。 3.8.2 气缸、气罐和蓄能器的充气介质应使用氮气。 3.9 电气设备 电气设备应符合GB5226.1的规定。 3.10 噪声 空运转时的声音应正常,其A计权噪声声压级不应大于90dB(A)。测量方法应符合GB/T23281 的规定。 3.11 安装精度 3.11.1 安装精度的检验应符合GB/T10923的规定。 3.11.2 自由锻电液锤的整体安装精度应符合表2的规定。 表2 单位为毫米 序号 检验项目 允许偏差 1 砧座水平度 前后、左右方向均不超过0.5/1000 2 锤架上支承面对基础平行度 前后、左右方向偏差均不超过0.5/1000 3 工作缸对基础的垂直度 前后、左右偏差均不超过0.5/1000 4 锤头对砧子的平行度 前后、左右方向均不超过0.5/1000 5 锤头与锤架导轨的双面间隙 1~2 3.11.3 模锻电液锤的整体安装精度应符合表3的规定。 表3 序号 检验项目允许偏差/mm 模锻电液锤的公称打击能量/kJ ≤50 >50~125>125~250 >250 1锤头在最下位置时,锤头燕尾槽底面对模 座燕尾槽底面的平行度≤0.20/1000≤0.20/1000≤0.20/1000≤0.20/1000 2锤头在最下位置时,锤头燕尾槽侧面对模 座燕尾槽侧面的偏移≤0.30 ≤0.50 ≤0.80 ≤0.80 3锤头在最下位置时,锤头中心对模座键槽 中心的偏移≤1.50 ≤2.00 ≤3.00 ≤3.00 3GB/T25719—2010 表3(续) 序号 检验项目允许偏差/mm 模锻电液锤的公称打击能量/kJ ≤50 >50~125>125~250 >250 4两锤架导轨的平行度 ≤0.10/1000≤0.10/1000≤0.10/1000≤0.10/1000 5锤头在最下位置时,锤头与锤架 导轨侧隙单边0.20~0.300.20~0.300.20~0.40 0.25 双边0.40~0.600.40~0.600.40~0.800.50~1.00 3.11.4 数控模锻电液锤的整体安装精度应符合表4的规定。 表4 序号 检验项目允许偏差/mm 数控模锻电液锤的公称打击能量/kJ ≤50 >50~100>100~125 >125 1锤头在最下位置时,锤头燕尾槽底面对模 座燕尾槽底面的平行度≤0.10/1000≤0.10/1000≤0.10/1000≤0.10/100