ICS 45. 060. 01 S 30 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 1465—2015 代替TB/T1465—1993 机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件 General specification of sphergidai graphite castings for rolling stock 信息服务平台 2015-07-02 发布 2016-01-01实施 玉家铁路局 发布 TB/T1465—2015 前 言 1 范 围 2 规范性引用文件 3术语和定义 4 技术要求 5 检验方法和检验规则 6 标志、防锈、包装和储运 行业标准信息服务平台 TB/T 1465—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替TB/T1465一1993《铁道机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件》。本标准与TB/T 1465一1993相比，主要技术内容变化如下： 删除了铸件热处理状态供货时对标注方法的规定（1993年版的3.2）； 增加了铸件化学成分、铸造工艺的相关规定（见4.4）； 增加了铸件可采用时效处理规定（见4.7)； 一修改了铸件尺寸公差等级和机械加T余量的规定（见4.8，1993年版的3.6）； 修改了铸件表面缺陷修复的规定（见4.11，1993年版的3.9）； 删除了保用期的规定（1993年版的3.11）； 删除了检验职责（1993年版的4.1）； 修改了验收依据（见51，1993年版的4.2）； 修改了单铸试块型式尺寸（克5.3,1993年版的附录A)； 一增加了化学成分检验方法与检验规而（见5.5)； 增加了几何尺寸检验方法与检验规贝（见.6： 修改了表面粗糙度检验方法与检验规则、虑5.7，133年版的4.9）； 慧服务平 一修改了金相组织检验（见5.8，1993年版的4.8）； 增加了表面质量检验方法与检验规则（见5.10）； 增加了无损检测方法与检验规则（见5.11）； 增加了铸件防锈的规定（见6.2）。 本标准由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司归口。 车辆有限公司。 本标准主要起草人：钱坤才、施建良、宋仲明、徐凯。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T1465一1993。 II TB/T 1465—2015 机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件 １范围 本标准规定了球墨铸铁件（以下简称铸件）的术语和定义、技术要求、检验方法和检验规则、标志、 防锈、包装和储运。 金球墨铸铁件。其他铸造方法（如金属型铸造、壳型铸造、熔模铸造和连续铸造等）生产的球墨铸铁件， 可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T223.9钢铁及合金铝合量的测定铬天青S分光光度法 GB/T223.12 钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离一二苯碳酰二肼光度法测定铬量 GB/T223.26 钢铁及合金“含量的酒生硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定一磁醛钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.60 钢铁及合金化学分析方法氯酸脱水童量法测定硅含量 GB/T 223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法（GB/T223.64一2008，ISO 10700:1994,IDT) GB/T 228. 13 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB228.12010,ISO6892-1： 2009,MOD) GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO1481:2006.MOD） GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.120a9.1SO6506-1： 2005,MOD) GB/T1348球墨铸铁件（GB/T1348—2009,ISO1083:2004,MOD) GB/T 5677 铸钢件射线照相检测（GB/T5677—2007，ISO4993：1987，IDT） GB/T5678铸造合金光谱分析取样方法 GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加T余量（eqvISO8062：1994) GB/T7233.1铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件（GB/T7233.1一2009，ISO4992 1:2006,MOD) GB/T9441一2009球墨铸铁金相检验（ISO945-1：2008，MOD） GB/T9444 铸钢件磁粉检测（GB/T9444—2007ISO4986：1992，IDT) GB/T113514 铸件重量公差 GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，ISO14284： 1996.IDT) GB/T20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T 20123—2006,ISO15350:2000,IDT) GB/T24234 铸铁多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法（常规法） 1 TB/T 1465—2015 JB/T5105铸件模样起模斜度 JY/T015感耦等离子体原子发射光谱方法通则 3术语和定义 GB/T1348界定的术语和定义适用于本文件。 4技术要求 4.1铸件牌号及表示方法、力学性能应符合GB/T1348的规定。若需方有特殊要求时，可由供需双方 协商确定。 4.2铸件金相组织的球化级别不低于GB/T9441一2009规定的3级。金相组织应符合GB/T1348 的规定。 4.3铸件应按图样、产品技术文件和本标准的规定制造。若需方有特殊要求时，可由供需双方协商 确定。 T艺。 4.5铸件上毛刺、芯骨、型（芯，砂、氧化皮和粘砂、多肉等缺陷应清除干净。 4.6浇冒口不应影响加T.组装和使用，浇冒口残留量应符合表1的规定。非加工面的残留部位应与 铸件表面平滑过渡。 你你 表浇骨口残留量 单位为毫米 浇冒口颈最大尺寸 >50~100 >100 加.T.面 3 M4 N5 残留量 非加T.面 4.7铸件可采用自然时效、人工时效、振动时效等方法消除应力；在不影响铸件使用性能的前提下，允 许在室温或热态条件下校正。热态校正时，温度不宜超过570℃。 4.8除另有规定外，铸件生产应符合以下要求： a) 铸件尺寸公差等级、机械加.T余量和错型值等应符合GB/T6414一1999的规定，其中大批量 或成批生产的手.T造型铸件尺寸公差等级应符合CT10～CT12； 注：常年轮番生产的铸件，一般认定为成批生产的铸件。 b）铸件起模斜度应符合JB/T5105的规定； c） 铸造圆角半径在铸件转角处平均壁厚20mm之内按3mm~5mm铸造，大于20mm按5mm ~10mm铸造； d）铸件表面粗糙度应符合产品图样和技术文件的规定； e）除另有规定外，铸件重量公差应符合GB/T11351的规定。 4.9铸件不应存在影响其使用性能的铸造和热处理缺陷（如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣、气孔、氧化皮、脱 碳等）。 4.10除另有规定外，铸件表面缺陷应符合以下规定： a）加.T面上允许存在加.T余量范围内的缺陷。加T后的表面上允许存在以下缺陷： 1）直径不大于5mm或其周长不大于15mm、深不大于该处壁厚1/8（深度最大值6mm），在 边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm（直径和深度不大于1mm的针孔不计） 的缺陷。在缺陷背面的相对位置上不应同时存在缺陷； 2 TB/T14652015 2）不影响组装、离边缘或孔边不小于10mm（小于40kg铸件离边缘不小于5mm）、深不大于 1mm、每块面积不大于4cm和总面积不大于所加.T面积1/20的黑皮。 b）非加工面上允许存在以下缺陷： 1）在壁厚小于10mm的面上，直径不大于5mm或其周长不大于15mm，深不大于该处壁厚 的1/4，且每100cm面积上（小于100cm按100cm计算）不超过两个，相邻两个缺陷间距 不小于20mm，离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm，在缺陷背面的相对位 置上不应同时存在的缺陷； 2）在壁厚大于或等于10mm的面上，直径不大于该处壁厚的1/2（最大值15mm）或其周长不 大于该处壁厚的1.5倍（最大值45mm），深不大于该处壁厚的1/5（最大值6mm），且每 100cm面积上（小于100cm按100cm计算）不超过两个，相两个缺陷间距不小于 20mm，离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm，在缺陷背面的相对位置上不 应同时存在的缺陷； 3）离孔边不小于10mm、直径不天于3mm、深不于该处壁厚1/3（最大值3mm）的皮下气 孔和氧化夹渣，一块面积或几块面积之和不大于铸件面积的1/10（直径和深度不大于1 mm的针礼不计)； 4）不影响加T组装、离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于10mm、一块面积或几块面 积之和不大于该处面积1/20、深不大于2mm的凹陷和高不大于2mm的凸起； 5）不影响加工、组装和使用的变形 4.11在不影响使用或性能条件下，则超过4规定的表面缺陷，允许由持有资格证的人员对铸件缺 陷进行焊修或采用其他方法修补，修复方法出供需方协商确定。 4.12进行水、压缩空气、油压力试验的铸件，若气孔、缩疏松等缺陷而发生泄漏时，允许焊修或 经需方鉴定合格并批准的补漏方法补漏后重新试验。 4.13需方要求对铸件进行无损检测时，供方应按需方的要求进行险测，检测的部位、频次、数量和标 准由供需双方协商确定。 5检验方法和