ICS45.060.20 TB S 33 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T1718.22017 代替TB/T1718—2003和部分代替TB/T2562—1995 机卷车辆轮对组装 第2部分：车辆 Wheelsets assembly for locomotive ardl rolling stock - *务平台 Part 2: Railway rolling $tck 2017-05-06发布 2017-12-01实施 国家铁路局发布 TB/T1718.2—2017 目 前言 范围 2 规范性引用文件 3 零部件技术要求 4. 轮对组装技术要求 4.1基本要求 4.2车轮（制动盘)与车轴压装 4.3车轮和车轴的热装 4.4成品轮对..· 5检验 标记、涂装与防护 小准信息服务平台 附录A（规范性附录）轮对组装压装力曲线及说明 I TB/T1718.2—2017 前言 第1部分：机车； 第2部分：车辆； 第3部分：动车组。 本部分为TB/T1718的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替TB/T1718一2003《铁道车辆轮对组装技术条件》和部分代替TB/T2562一1995《铁道 客车用车轮静平衡、轮对动平衡试验方法》。本部分以TB/T1718一2003为主，纳入了TB/T2562 1995中的最高运行速小于或等于200km/h轮对动不平衡的内容。与TB/T1718一2003相比，本部 分主要技术变化如下： 修改了同一车轴组装的铸钢车轮轮辋宽度差（见表1,2003年版的表1)； 删除了盘毂孔加工后的圆度、圆柱度和表面粗糙度的要求（见2003年版的4.3.6)； 一删除了轮毂孔与轮毂外侧端面的进要困弧半径的要求（见2003年版的4.3.7） 修改了车轮、制动盘静不平衡位置的要求见4，1.3，2003年版的表3）； 增加了轮座（盘座）表面及轮毂孔（盘毂孔内径面南余抹矿物油的要求（见4.2.1）； —增加了轮对组装后轮轴有效突悬量的要求（见4.2)； -增加了LZ45CrV钢车轴的压装力的要求（见表2)； 修改了轮对压装后，如压装压力曲线不合格，第二次组装的要求以4.2.8、A.2.6，2003年版 的4.4.7、A.2.6)； 一修改了注油压退的要求（见4.2.10，2003年版的4.6）； 一增加了车轮和车轴热装的要求（见4.3）； 一修改了轮对组装后要求（见表3，2003年版的表3）； 增加了轮对组装后的动不平衡规定（见4.4.3）； 删除了压装曲线保存期管理性内容（见2003年版的4.4.4，A.2.7）。 本部分由中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司归口。 本部分起草单位：中国铁道科学研究院标准计量研究所、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公 司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中车长江车辆有限公司、中 国铁道科学研究院金属及化学研究所。 本部分主要起草人：高俊莉、蒋田芳、赵文学、刁克军、胡宏伟、张澎湃、马作为。 II TB /T 1718.2—2017 机车车辆轮对组装 第2部分：车辆 1范围 TB/T1718本部分规定了车辆轮对零部件技术要求、轮对组装技术要求、检验、标记、涂装与 防护。 本部分适用于铁道车辆最高运行速度小于或等于200km/h的新制车轮、新制车轴和新制制动盘 的组装。 本部分不适用于动力轨道车辆轮对组装和注油压装轮对组装。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文牛的应甲是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。 TB/T10104 铁道车辆轮对及轴承、型式与基本尺寸 碳素钢铸钢车轮V TB/T1013 TB/T2708铁路快速客车辗钢整体车轮技不务件 息服务平台 TB/T2817铁道车辆用辗钢整体车轮技术条件 TB/T2945 铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坏技术条仁 TB/T2980机车车辆用制动盘 3零部件技术要求 3.1总则 车轴、车轮、制动盘应符合按规定程序审批的产品图样及技术文件的要求。 3.2车轴 3.2.1车轴应符合TB/T1010、TB/T2945或相应的技术文件的要求。 3.2.2轮座（盘座）的终加工可以采用磨削或滚压工艺。采用滚压T艺作为终加T时，轮座（盘座） 后表面粗糙度Ra上限值为1.6um，圆度公差为0.02mm，货车轮座（盘座）的圆柱度公差为 0.05mm，客车轮座（盘座）的圆柱度公差为0.015mm，客车轮座（盘座）的跳动为0.03mm。其大 端应在内侧。 3.3车轮 3.3.1车轮应符合TB/T1010，TB/T1013、TB/T2817、TB/T2708或相应的技术文件的要求。 3.3.2轮毂孔加T后的圆度公差为0.02mm，圆柱度公差为0.05mm，且大端应在内侧；轮毂孔内径 表面粗糙度Ra上限值为6.3μm。 3.4制动盘 制动盘应符合TB/T2980或相应的技术文件的要求。 1 TB/T1718.2—2017 4 轮对组装技术要求 4.1基本要求 4.1.1同一车轴上应组装同型号、同材质、同厂家生产的车轮及同型号、同材质、同厂家生产的制 动盘。 4.1.2 同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差应符合表1的规定。 表1 最高运行速度 120 120160 160200 km/h 钢 车轮轮辋宽度差 <3 3 2 mm 4.1.3速度大于120km/h或盘形轮对车辆的轮对静不平衡位置应符合以下规定： a) 两车轮残余静不平衡位置相位差为180°士5°； b) 两制动盘残余静不平衡位置相位差为180°土5°； c） 同侧车轮与制动盘残余不平衡相位差为180°土5°； d） 制动盘静不平衡位置与车轮静不平衡位置应位于同一平面（通过车轴中心线的同一平面）。 4.1.4轮对组装时，轮毂孔（盘毂孔）轮座盘座）及相关量具宜在相同环境下同温8h后进行测量、选 配和组装。 4.1.5轮毂孔（盘毂孔）和轮座（盘座）的直径应在规定尺寸范围内，并且同一车轴上两端的轮座直径 差不应大于3mm，盘座直径差不应大于2mm。 4.1.6轮座与轮毂孔应采取过盈配合，过盈量为轮座直径的0.0%~0.15% 4.2车轮（制动盘）与车轴压装 应采用桐油）。 4.2.2压装车轮（制动盘)时，车轴纵向中心线与压力机活塞中心线一致，并平行压入 4.2.3轮对（制动盘）压装时应采取保护措施，防止轴颈碰伤及轴颈端部墩粗。 程的突悬部分不计入压装曲线，压装压力曲线图和过盈量应记录并保存，压力机自动记录器所记录的 压装压力曲线图，应符合轮对组装压装力曲线及说明（见附录A）。 表2 单位为千牛 车轴类型 最小压装力 最大压装力 40钢车轴 343 539 50钢车轴 343 588 LZ45CrV钢车轴 343 588 4.2.5轮对组装后，车轮内侧与车轴轮座间应有一定的有效突悬量，轮轴有效突悬量宜为2mm 3mm，见图1。 4.2.6制动盘毂与盘座的压装过盈量及最终压力应符合产品图样和技术文件。制动盘压装压力曲线 和过盈量记录应保存。 4.2.7在压装过程中，自动记录器的压力表与压力曲线的压力值应一致，如不一致时，以压力曲线的 压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不应大于49kN。 2 TB/T 1718.2—2017 4.2.83 轮对压装后，如压装压力曲线不合格，不应将退下的原车轮与原车轴进行第二次压装，在原车 轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他车轮、车轴进行压装。分解后有拉伤的车轮、车轴应重 新加工，清除缺陷后方可使用。 4. 2. 9 有注油孔车轮组装后车轮上的注油孔应配有防松油堵。 车轮 有效突悬量 车轴 图1轮轴有效突悬量 4.2.10有注油孔车轮退轮立采用注油压退方式。车轮退卸时使用带有分级保压功能的超高压注油泵 进行分级保压，40MPa到80MPa分别保压1min～2min，至100MPa～130MPa油液渗出，再实施退卸。 4.3车轮和车轴的热装 4.3.1 过盈量应符合4.1.6的规定。 4. 3.2 热装应在整体车轮加热后进行，车轮加热温度为220℃～240℃，恒温时间宜为180min～ 210 min。 4.3.3 热装的车轮应加工注油孔及注油槽。 4.3.4 轮轴热装后内侧距及轮位差可采用超高压注油方式进行轴向调， 4.3.5 热装轮轴达到相同温度或热装轮轴轴向调整48h后，应进行压力试验。 1装应能经得住30s 的轴向力F，且车轮与车轴间没有任何位移。当装配长度符合公式（1)时，试验压力F见公式（2)。 0.8dm<L<1.1dm ....(1) F=4dm ·(2) 式中： L—装配长度的数值，单位为毫米（mm)； dm—车轴的轮座直径的名义值，单位为毫米（mm)； F-——压力试验的轴向力的数值，单位为千牛(kN)。 试验时压力应从0缓慢提升至力F，压力作用在车轮轮毂处。 4.4成品轮对 4.4.1轮对组装后应符合表3的规定。 表3 要 求 项 目 w≤120km/h 120km/h<≤160km/h /160km/h<200km/h 同一轮对两车轮直径差 ≤1.0mm 0.5mm ≤0.3mm 轮位差 wu ≤1.0 mm ≤1.0mm 内侧距 1353mm±2mm 1353mm±2mm 1353mm±1mm 3 TB/T 1718.2—2017 表3(续) 要 求 项 目 v≤120km/h 120km/h<≤160km/h 160km/h<200km/h 盘位差 ≤2mm ≤2 mm ≤2mm 轮对内侧距任意三处相差 ≤1.