ICS 45.060.01 S 33 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T3469—2016 机车用辗钢整体车轮 你 Solid forged an rolled wheels for locomotive 信息服务平台 2016-12-15发布 2017-07-01实施 国家铁路局 发布 TB/T3469—2016 目 次 前 言 1 围 2 规范性引用文件 3 车轮外形尺寸 4 技术要求和检验方法 5 检验规则 10 6 标 志 7 包装及防护 13 质量证明书 附录A（规范性附录） 车轮钢氢含量检测方法 附录B（规范性附录） 疲劳性能试验方法 15 附录C（规范性附录） 超声波检测无法 17 附录D(规范性附录） 磁粉检测方法. 20 残余静不平衡的清除大去 信息服务平台 附录E（规范性附录） 21 TB/T 3469—2016 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国铁道科学研究院标准计量研究所提出并归口。 本标准起草单位：中国铁道科学研究院金属及化学研究所、中国铁道科学研究院标准计量研究所、 马鞍山钢铁股份有限公司。 本标准主要起草人：付秀琴、张弘、高俊莉、陈刚、丛韬、涂占宽、鲁松。 行业标准信息服务平台 Ⅱ TB/T3469—2016 机车用辗钢整体车轮 1范围 本标准规定了铁道机车用辗钢整体车轮（以下简称车轮）尺寸极限偏差及形位公差、技术要求和检 验方法、检验规则、标志、包装及防护、质量证明书。 本标准适用于机车用新造J1、J2、J3、J11、J12钢辗钢整体车轮的制造和检验。 2规范性引用文件 下列文件中对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T223钢铁及合金化学分析方法 GB/T226 钢的低信组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1金属材料／拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010，ISO6892： 2009.MOD) GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO148-1：2006，Metallic materialsCharpy pendulum impact testFat 1:Test method,MOD) GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1邓分：试验方法（GB/T231.1一2009，ISO6506 1:2005,MOD) GB/T4161 2007 金属材料平面应变断裂韧度Ic式验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测是火龙电原子发射光谱法（常规法） GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445—2015,IS9712：2012，IDT） GB/T10561—20054 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图星微检验法（ISO4967：1998， IDT) GB/T11261 钢铁氧含量的测定脉冲加热惰性气体熔融一红外线吸收法 GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T15822.3 无损检测 磁粉检测第3部分：设备（GB/T15822.3一2005，ISO9934-3： 2002,IDT) GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066一2006，ISO14284： 1996,IDT) GB/T20123 钢铁 20123—2006,ISO15350:2000,IDT) GB/T20124 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法） GB/T20125 低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法（GB/T20125一2006， JISG1258:1996,MOD) JB/T10061一1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T10174—2008 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 TB/T3031—2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定 3车轮外形尺寸 车轮制造商应按经规定程序批准的图样制造和检验。 1 TB/T3469—2016 4技术要求和检验方法 4.1车轮钢 4.1.1要 4.1.1.1车轮钢应采用经炉外精炼和真空脱气处理的连铸钢坏或模铸钢锭制造，模铸钢锭应从底部 浇铸。 4. 1.1. 2 采用模铸钢锭制造车轮时钢锭应切头处理，切头量应足以消除钢锭两端影响车轮质量的有 害部分。 4. 1.1.3 车轮钢代号和化学成分（熔炼分析）见表1。 表1车轮钢代号和化学成分（熔炼分析） 化学成分（质量分数） 车轮钢代号 % c IS Mn P s Cr J1 0.45~0.52 0.20~0.40 0.60~0.80 ≤0.020 ≤0.015 080% J2 0.49~0.6 0.20~0.40 0.60~0.80 ≤0.020 0.015 ≤0.30 J3 0.52~0.60 0.20~C.40 0.60~0.80 ≤0.015 ≤0.30 J11 0.51~0.56 0. 15 ~0. 40 065~0.80 ≤0.020 ≤0.015 0.15~0.25 J12 0.60~0.67 0.15~1.00 5.60~0.90 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.25 化学成分（质量分数） 车轮钢代号 Cu Mo Ni Cr+Mo+Ni Als J1 0.08 ≤0.30 ≤0. 05 0.50 ≤0.050 J2 0.30 N0.08 ≤0.30 ≤0.05 ≤0.050 J3 ≤0.30 0.08 ≤0.30 0.50 ≤0.050 J11 ≤0.25 ≤0.08a ≤0.25 0.08~0.15 ≤0.50 ≤0.040 J12 ≤0.08 0.25 0.04 ≤0.50 ≤0.040 车轮钢水氢含量不应大于2×10-，T.0含量不应大于2×10-5。 J1、J2、J3车轮钢[NJ含量不应大于8×10-5,J11、J12车轮钢[N]含量不应大于7X10-5。 T.O和[N]含量在成品状态下检测。 仅作为参考值。 4.1.2试验方法 4.1.2.1车轮钢熔炼分析每炉应至少取一个试样，取样和分析试验按GB/T20066和GB/T223或 GB/T4336规定的方法进行。 4.1.2.2钢水氢含量检测应按附录A规定的任一方法进行。 4.2车轮制造 4.2.1要 求 4.2.1.1车轮应经整体锻造和轧制成形，在热成形加热时，应防止车轮钢坏过热、过烧。 4.2.1.2车轮轮辋应进行淬火和回火处理，淬火时应防止辐板进水。 4.2.1.3 车轮成品的化学成分分析与熔炼分析允许偏差见表2。 2 TB/T3469—2016 表2 化学成分允许偏差 化学成分允许偏差（质量分数）% C IS Mn P s Crb Cu Mo Ni Vh Als ±0.02 ±0. 02 ±0: 03 $00°0+ +0.005 s0 0+ +9. 03 +9. 02 +0. 03 +9. 01 +9: 01 成品化学成分允许偏差是指成品车轮的化学成分与表1规定的偏差。 J11车轮Cr含量偏差要求为±8:3，V含量偏差要求为±0:81。 4.2.2成品车轮化学分析试验方法 成品车轮化学分析应在轮辋标称直径处的踏面下30mm处取不少于50g的钢屑试样，其分析方 法按GB/T223的规定进行。当采用光谱分析时，可使用拉伸试样端部，试验按GB/T4336规定的方 法进行。成品车轮的化学分析也可按GB/T11261、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125规定的方 法进行。当出现异议时，按GB/T223规定的方法进行仲裁。 4.3力学性能 4.3.1拉伸性能 4.3.1.1 要 求 车轮拉伸性能见表3。 表3车轮拉伸性能 轮 辐 板 车轮钢代号 上届服强度R.na 抗拉强度R 断后伸长率A 断面收缩率 R㎡减小值 断后伸长率As MPa MPa % % MPa % J1 ≥520 820~940 ≥14 ≥110 ≥16 J2 ≥540 860~980 ≥13 214 ≥120 ≥16 J3 ≥580 900~1050 ≥12 ≥14° ≥13 ≥14 J11 ≥580c 900~1050 ≥13 ≥14 J12 ≥620° 1010~1210 ≥8 ≥12 如果没有明显的屈服强度出现，应确定应力Rpo.2。 同一车轮上相对于轮辋抗拉强度的减小值。 仅作为参考值。 4.3.1.2 取样位置 试样应取自车轮的轮辋和辐板处，其位置如图1所示。 单位为毫米 拉伸试样 辐板拉伸 轮辋拉伸 a）J1、J2和J3车轮拉伸试样位置 b）J11和J12车轮拉伸试样位置 注：图中标识的位置为精加工后车轮取样位置，对毛坏车轮取样时应考虑表面加工余量。 图1拉伸试样位置 3 TB/T3469—2016 4.3.1.3试验方法 试验应按GB/T228.1规定的方法进行。 J1、J2和J3车轮拉伸试样平行长度内直径为10mm，原始标距为其直径的5倍。J11和J12车轮 拉伸试样平行长度内直径为15mm，原始标距为其直径的4倍。 4.3.2冲击性能 4.3.2.1要 冲击性能的要求见表4。其中J1、J2和J3车轮进行轮辋冲击试验，常温冲击试验采用U形缺口试 缺口试样（缺口深度2mm）。 表4冲击性能要求 单位为焦耳 常温冲击（十20℃） 低温冲击 车轮钢代号 三个试样平均值 单值 三个试样平均值 单值 J1 ≥12 ≥10 ≥7 J2 ≥12 ≥10 ≥5 J3 ≥13 >8