ICS 91.100.99 CCS Q36 JC 中华人民共和国建材行业标准 JC/TXXXXX20XX 玻璃纤维生产企业节能技术指南 Guidance of energy saving technology for fiberglass manufacturers （报批稿） 20XX-XX-XX发布 20XX-XX-XX实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 JC/TXXX-XXX 玻璃纤维生产企业节能技术指南 1范围 本文件规定了玻璃纤维生产企业节能技术的总则、工艺节能技术、装备节能技术、供配电系统与过 程控制节能技术及综合能源管理。 本文件适用于玻璃纤维生产企业节能技术的应用。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB/T 14549 9电能质量公用电网谐波 GB/T18369 玻璃纤维无抢粗纱 GB18613 电动机能效限定值及能效等级 GB 19761 通风机能效限定值及能效等级 GB 19762 清水离心泵能效限定值及节能评价值 GB20052 电力变压器能效限定值及能效等级 GB30254 高压三相笼型异步电动机能效限定值及能效等级 GB 50034 建筑照明设计标准 GB 51258 玻璃纤维工厂设计标准 3术语和定义 GB51258界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 电助熔electricboosting 采用电能部分或全部代替燃料加热，加速配合料熔融的技术。 3. 2 纯氧燃烧 pureoxygencombustion 助燃气体含氧量大于等于93%的燃烧方式。 4总则 4.1本文件中所给出的节能技术，均符合国家相关法律、法规和玻璃纤维产业政策要求，技术取得一 定应用规模，且被实践证明应用可行、经济合理。 4.2通过技术创新或集成减少能源消耗和废物产生，提高二次能源的资源化利用水平，实现行业内部 资源、能源利用效率最大化。 4.3本文件中所给出的节能技术，全面覆盖玻璃纤维生产线主要工序及源头消减、过程控制、末端治 理等主要环节。 4.4玻璃纤维生产线节能设计按GB51258执行。 1 JC/TXXX-XXX 4.5随着科学技术的不断发展，新技术开发和应用为生产企业节能提供了广阔的空间，本文件不排斥 其他相关领域的新技术开发和应用，鼓励先进节能技术在玻璃纤维生产企业的探索与创新应用 4.6玻璃纤维生产工序流程示意图（见图A.1），原料工序流程示意图（见图A.2），熔制、成形工序 流程示意图（见图A.3），生产企业可根据工序流程探索相关节能技术。 4.7玻璃纤维生产典型节能技术效果参考数值（见附录B），生产企业可参考选用。 5工艺节能技术 5.1原料工艺 5.1.1玻璃成分设定 成分的合理设定要先考虑玻璃的物化性能，使配合料在较低的温度下熔化，降低对窑炉的侵蚀损耗。 Ca0和Mg0的总含量宜控制在22%～25%，玻璃中碱金属氧化物质量分数满足GB/T18369等标准要求。 5.1.2原料的选择 采用缎烧过的Ca、Mg原料代替天然矿物原料，以减少配合料熔化时间及CO2、H,0等气体挥发带走的 余热。 5.1.3配合料 配合料（见图A.2）含水率宜控制在不大于0.5%。配合料混合均匀可以改善和提高熔化质量，每付 配合料均方差宜控制在不大于0.35%。 5.1.4废丝回用 废丝加入量宜控制在不大于5%；加入的废丝宜优先采用本生产线回收的废丝，如需使用其他生产线 废丝，需监控其成分，并避免引入外来杂质。 5.2熔制工艺 5.2.1纯氧燃烧 纯氧燃烧技术和空气助燃技术相比可减少燃料消耗约30%～50%。同时可以降低燃烧后烟气排放量， 减小配合料损失。 5.2.2鼓泡技术 鼓泡器宜安装在热点附近，强制玻璃液的对流，提高池底温度，降低热点区顶温度，加强玻璃液 的热交换，改善玻璃液的均化和澄清。 5.2.3电助熔 电极安装在熔化区和热点位置，辅助熔化和澄清玻璃液，以提高熔融热效率。 5.2.4立体燃烧技术 结合窑炉结构优化烧嘴位置和角度，以提高熔融热效率。 5.2.5熔制工艺制度 根据玻璃熔制过程中熔化、均化、澄清的工艺特点来优化工艺制度，例如：采用窑炉燃烧余氧检测 技术，优化窑炉内部气氛、温度等。 针对玻璃熔化不同阶段温度需求采取合理的温度制度，提高玻璃液的传热和熔融效率。 5.3成形工艺 5.3.1大流量漏板技术 采用大流量漏板技术，提高拉丝产量，降低吨纱能耗。 2 JC/TXXX-XXX 5.3.2多分拉技术 采用多分拉技术，提高生产效率，降低能耗 5.3.3成形区隔热技术 用保温材料对通路底部隔热，降低成形区温度，降低空气调节负荷，减少循环水量。 5.4制品工艺 5.4.1无抢粗纱烘干工艺制度 针对玻璃纤维原丝浸润剂成膜性能和含水率制定合理的烘干工艺制度，宜采用微波辅助加热，提高 烘干质量。烘干热风宜循环使用，烘干排湿风和烘干炉尾部的余热宜回收并循环使用。 5.4.2加抢纱工艺 针对玻璃纤维原丝浸润剂成膜性能和含水率制定合理的调理工艺制度，提高调理质量。 采用小循环系统控制捻线环境温度，降低空调负荷。 5.4.3织造工艺 采用宽幅、高速织机，提高引纬率和织造效率，合理控制压缩空气消耗，减少能源消耗。 5.4.4制毡工艺 采用宽幅、高速变频调速制毡机组，提高生产效率，减少能源消耗。 5.5余热利用 5.5.1窑炉余热利用技术 通过金属换热器或余热锅炉，利用窑炉高温烟气生产一定压力和温度的热风或饱和蒸汽，用于其 他生产工序。如烘干炉用热风、定型炉用热风、毡机组用热风、浸润剂配制原料预热与保温等。 5.5.2通路余热利用技术 通过余热锅炉，利用通路高温烟气生产一定温度的热水，作为其他生产工序或生活用热水。如 浸润剂配制用热水等。 5.5.3压缩机热能回收技术 压缩机宜采用热能回收技术，利用压缩热制取热水并加以利用。 5.5.4蒸汽供应系统冷凝水回收技术 利用蒸汽作为热源的系统宜采用凝结水回收技术，减少水生产的能耗，并利用冷凝水热能，作 为其他生产工序的热源或生活用热水。 5.5.5循环水热能回收技术 窑炉车间、拉丝车间等循环冷却水宜进行热能回收，作为其他生产工序的热源，同时降低 冷却塔能耗。 6装备节能技术 6.1专用设备 6.1.1窑炉及通路 6.1.1.1窑炉结构改进 玻璃纤维窑炉选用单元窑，宜根据规模和产品方案合理选用长宽比，粗纱窑炉长宽比宜小于3，细 纱窑炉长宽比宜大于3。 适当加深池窑液深，合理设计各部位的结构形式。熔化部与主通路的连接宜采用下沉式流液洞或挡 砖结构，降低玻璃液的回流系数，减少玻璃液的重复加热次数，降低能耗。 3 JC/TXXX-XXX 6.1.1.2窑炉结构保温和密封 在保证结构安全的情况下，窑炉火焰空间宜采用全保温的形式，即大殖、侧墙、烟道等全方位加强 保温。 采用高效新型保温材料、密封材料和保温涂料。针对玻璃窑炉不同部位使用适宜的新型复合保温材 料，能更好的降低窑体表面温度，减少能量散失。 在窑炉相关工作孔口加强密封，对玻璃窑炉投料口、火焰观察口、烟道等易漏风的部位进行密封处 理，减少辐射散热，降低空气进入量，既可减少氮氧化物的产生，同时可降低烟气量，达到节能减排的 效果。 6.1.1.3通路 合理布置通路的形式，根据不同规模可采用T型、H型、“王”字型，成型通路底部宜采用倾斜式结 构，宽度宜采用渐缩式结构，合理控制通路玻璃液流速和温降速度，加强通路保温。 6.1.2成形装备 粗纱拉丝喷雾喷头宜选用加压空气雾化效果好的双流体喷头，提高喷雾冷却强度及均匀性，降低单 位产品水耗。 选用多分拉、大卷装自动换筒拉丝机，减少换筒时间，提高生产效率，降低单位产品能耗。 优化漏板导电系统，减少漏板导电耗能，降低单位产品能耗。 6.1.3热处理设备 采用节能型烘干炉和热定型炉，采用组合布置和保温措施，降低单台设备能耗；对排湿烟气及炉出 口原丝热能进行回收。 制毡机组宜采用轻量化传动部件减少拖动负荷，宜采用保温措施，减少热桥，利用热风循环，提高 能效。 后处理设备宜进行废气焚烧热量的回收及二次利用，采用余热收集器回收焖烧后布卷冷却散发的热 量及设备自身热量。 6.2通用设备 6.2.1中小型三相异步电动机、通风机、清水离心泵、空气压缩机、三相配电变压器等通用设备的 能效指标，应分别符合GB30254、GB18613、GB19761、GB19762、GB20052的规定，优先采用高能效 装备与节能技术。 6.2.2对有调速要求的大型风机，如冷却风机、烟气引风机、收尘风机、空调送风机、拉丝排风机 等，采用变频调速技术。 6.2.3生产线设计和技术改造的风机设备选型时，开展风机参数专项优化设计，使风机运行效率达 到80%以上。生产运行效率低于80%的风机设备，通过节能诊断和技术改造，提升风机运行效率。 6.2.4备用设备宜在满足使用条件下一备多用 6.2.5在综合性价比相同的条件下，宜优先选用性能先进、能耗低、可靠耐用的工艺设备。 6.2.6风机选型、风管路布置及燃烧系统宜符合GB51258。 6.2.7采用实时负荷动态调节法对车间空气调节系统进行全面节能调试、分级分区域设置空气调 节系统、工艺布局紧凑节省空气调节负荷空间、合理设定空气调节温湿度要求及循环次数等。 6.2.8厂内能源宜充分考虑梯级利用，如厂区设备分高压、低压供电，压缩空气按使用压力梯级 供应。 7供配电系统与过程控制节能技术 7.1供配电系统 7.1.1合理的供电电压和供配电方式 采用合