ICS43.040 CCST30QC 中华人民共和国汽车行业标准 QC/T262—XXXX 代替QC/T262—1999 汽车渗碳齿轮金相检验 MetallographicExaminationforAutomobileCarburizedGears （报批稿） XXXX-XX-XX发布 XXXX-XX-XX实施 中华人民共和国工业和信息化部发布QC/T262—XXXX 1前  言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。 本文件代替QC/T262—1999《汽车渗碳齿轮金相检验》，与QC/T262—1999相比，主要技术变化 如下： a)增加了非马氏体组织的定义（见3.4）； b)增加了试样的要求（见4.1、4.2）； c)增加了检验项目及检验方法的要求（见第5章）； d)更改了马氏体级别评定说明（见表2，1999版的表2）； e)更改了残留奥氏体级别评定说明（见表3，1999版的表2）； f)更改了碳化物级别评定说明（见表4，1999版的表1）； g)增加了心部组织的评定（见6.5）； h)增加了表层内氧化深度的要求（见6.6）； i)增加了检验用仪器的要求（见第7章）； j)增加了检验报告的要求（见第8章）； k)更改了原金相组织评定图谱，更改为500倍视野下评定图谱（见附录A、附录B、附录C）； l)增加了心部组织级别评定图谱（见附录D）； m)增加了表层内氧化形貌示意图（见附录E）； n)增加了非马氏体组织形貌示意图（见附录E）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。 本文件起草单位：上海汽车集团股份有限公司、东风商用车有限公司、上海汽车变速器有限公司、 神龙汽车有限公司、泛亚汽车技术中心有限公司。 本文件主要起草人：张轶凡、倪雷、樊良伟、汪维新、赵俊平、颜婧、褚红梅、曾晓蕾、刘海堂、 熊碧云、袁峰、周小贞。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为： ——QC/T262，1999年首次发布； ——本次为第一次修订。QC/T262—XXXX 2汽车渗碳齿轮金相检验 1范围 本文件规定了汽车钢制渗碳淬火回火齿轮金相组织的检验及有效淬硬层深度的检测方法。 本文件适用于渗碳淬火有效淬硬层深度大于0.3mm的汽车齿轮在完成所有热处理工序后的质量检 验。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T7232金属热处理术语 GB/T9450钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T13298金属显微组织检验方法 3术语和定义 GB/T7232界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 表面硬度surfacehardness 齿宽中部节圆附近表面处的硬度，或距离表面0.10mm处检测的硬度。 3.2 心部硬度corehardness 在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度。 3.3 有效淬硬层深度effectivehardeneddepth 从齿工作面起，在其垂直方向上，到规定硬度处的垂直距离。 3.4 非马氏体组织non-martensiticstructure 工件加热时，介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生合金元素晶界氧化，淬透性降低， 淬火后产生的黑色组织。 4试样要求QC/T262—XXXX 34.1试样应在齿轮齿宽中部的横截面上截取，包括由齿顶到齿根的整个部位，齿形试样的检测面应在 齿的法向截面上。 4.2试样制备时，应保证检测表面垂直于渗层表面。 4.3在试样制备过程中，不得因受热而改变其组织和硬度。 5检验项目及检验方法 5.1金相检验试样按照GB/T13298制样，浸蚀剂采用4%硝酸酒精溶液。 5.2检验项目及检验方法分类见表1。 表1检验项目及检验方法 检验项目 检验部位 制样条件 检验方法 马氏体评定 渗层表面（0.05mm～0.15mm区域）浸蚀后 500倍视野下，比较法评定 残留奥氏体评定 渗层表面（0.05mm～0.15mm区域）浸蚀后 500倍视野下，比较法评定 碳化物评定 渗层表面 深浸蚀后 500倍视野下，比较法评定 心部组织评定 齿轮心部 浸蚀后 500倍视野下，比较法评定 表层内氧化深度 渗层表面 未浸蚀 500倍视野下，金相法测量 表面非马氏体组织深度 渗层表面 浅浸蚀后 500倍视野下，金相法测量 有效淬硬层深度 齿的截面 未浸蚀 按GB/T9450规定执行 表面硬度 齿的表面或截面 未浸蚀按GB/T4340.1、GB/T230.1规定执 行 心部硬度 齿的截面 未浸蚀 5.3检验部位规定如下： a)马氏体及残留奥氏体检验部位均在齿分度圆处距离渗层表面0.05mm～0.15mm之间； b)碳化合物的检测部位在图1齿顶处，或根据工艺要求； c)如无特殊规定，齿轮的表面硬度及有效淬硬层深度测定部位一般位于图1齿面节圆位置； d)表面非马氏体组织深度检验部位位于图1齿面节圆与齿根过渡曲面处，如有特殊规定，齿槽底 部位置可不做考核； e)心部硬度及组织检验部位位于图1齿轮心部位置。 图1齿轮检验位置示意图齿顶 节圆 齿根圆齿槽底部 齿面节圆 齿轮心部齿根过渡曲面QC/T262—XXXX 46金相组织级别评定及技术要求 6.1总则 6.1.1金相组织级别评定包括马氏体、残留奥氏体、碳化物、心部组织、表层内氧化深度、表面非马 氏体组织深度的级别评定，级别评定图谱见附录A、附录B、附录C、附录D、附录E。 6.1.2金相组织的检验评定应选择最差的视场评定，若超出最高等级，可用大于6级表示。 6.1.3金相组织的评定不采纳中间（半级）级别。 6.2马氏体级别 根据马氏体针体的大小评定级别，按附录A系列级别图片进行评定，评定特征说明见表2。1～5 级为合格。 表2马氏体级别评定 单位为µm 级别 特征说明 马氏体针长 1级 隐针及细针马氏体 ≤3 2级 细针马氏体 >3～5 3级 细针马氏体 >5～8 4级 针状马氏体 >8～13 5级 针状马氏体 >13～20 6级 粗针马氏体 >20～30 6.3残留奥氏体级别 根据残留奥氏体含量的多少评定级别，按附录B系列级别图片进行评定，评定特征说明见表3。1～ 5级为合格。 表3残留奥氏体级别评定 级别 残留奥氏体含量 1级 ≤5% 2级 >5%～10% 3级 >10%～18% 4级 >18%～25% 5级 >25%～30% 6级 >30%～40% 6.4碳化物级别 根据碳化物的形态、数量、大小及分布情况评定级别，按附录C系列级别图片进行评定，评定特征 说明见表4。1～4级为合格。QC/T262—XXXX 5表4碳化物级别评定 级别特征说明 网系 粒块系 1级 无或极少量细颗粒状碳化物 2级 细颗粒状加趋网状分布的细小碳化物 细颗粒状加稍粗的粒状碳化物 3级 细颗粒状加呈断续网状分布的小块状碳化物 细颗粒状加较粗的碳化物 4级 细颗粒状加呈断续网状分布的块状碳化物 细颗粒状加粗块状碳化物 5级 细颗粒状加网状分布的细条状、块状碳化物 细颗粒状加角块状碳化物 6级 颗粒状加网状分布的条块状碳化物 颗粒状加大量粗大角块状碳化物 6.5心部组织级别 根据心部组织的形貌及铁素体的大小、形状、数量评定级别，按附录D系列级别图片进行评定，评 定特征说明见表5。1～4级为合格。 表5心部组织级别评定 级别 特征说明 1级 低碳马氏体，允许有贝氏体 2级 低碳马氏体加不明显的游离铁素体，允许有贝氏体 3级 低碳马氏体加少量游离铁素体，允许有贝氏体 4级 低碳马氏体加较多量游离铁素体，允许有贝氏体 5级 低碳马氏体加多量游离铁素体，允许有贝氏体 6级 低碳马氏体加大量游离铁素体，允许有贝氏体 6.6表层内氧化深度 在显微镜下，测量渗层表层内氧化最深处的深度，最深不应超过20µm。内氧化形貌见附录E。 6.7表面非马氏体组织深度 在显微镜下，测量渗层表面非马氏体组织最深处的深度，最深不应超过20µm。非马氏体组织形貌 见附录E。 7检验用仪器 7.1硬度计及标块应经检定合格，并在检定周期内使用。 7.2金相显微镜或相关测微标尺应经检定合格，并在检定周期内使用。 8检验报告 检验报告包含但不限于下列内容： a)本文件的编号； b)试验（产品）名称；QC/T262—XXXX 6c)试样标识； d)试样材料牌号及工艺； e)取样位置及检测位置； f)检验结果及特殊说明； g)检验及复核人员签名，检验日期。