QB ICS61.080 分类号：Y99 备案号：49667-2015 中华人民共和国轻工行业标准 QB/T2011-2015 代替QB/T2011-1994 制鞋机械 数控刻檀机 Footwearmachines-CNC shoe last cutting machine 2015-10-01实施 2015-04-30发布 发布 中华人民共和国工业和信息化部 QB/T2011-2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准是对QB/T2011一1994《精刻植机》的修订。本标准与QB/T2011-1994相比主要差异为： 改变了标准名称，由《精刻檀机》改为《制鞋机械数控刻植机》： 改变了控制形式，由机械仿形改为数控加工； 增加了基本参数的要求； 增加了电气系统、数控系统、气动系统、润滑系统、安全防护等要求； 修改了加工性能的部分参数，增加了围度公差要求； 增加了各轴端面的平面度等的装配精度要求。 本标准由中国轻工业联合会提出。 本标准由全国毛皮制革机械标准化中心归口。 本标准主要起草单位：东莞市爱玛数控科技有限公司、中国皮革和制鞋工业研究院（晋江）有限公 司、茂泰（福建）鞋材有限公司、中国皮革和制鞋工业研究院、国家轻工业皮革制鞋机械质量监督检测 中心。 本标准主要起草人：王国权、陈永君、王守宇、丁思恩、李刚、孙宇豪 本标准所替代标准的历次版本发布情况为： QB/T2011-1994。 QB/T2011-2015 制鞋机械 数控刻檀机 范围 本标准规定了数控刻植机的术语和定义、型式和基本参数、要求、试验方法、检验规则及标志、包 装、运输、贮存。 本标准适用于二工位、四工位、六工位立式数控刻檀机。 规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3294-1998 鞋植尺寸检测 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB5226.1 GB/T6576 机床润滑系统 GB/T7932 气动系统通用技术条件 GB/T9061-2 2006金属切削机床通用技术条件 GB/T9969 工业产品使用说明书 总则 GB/T13384-2008 机电产品包装通用技术条件 GB15760 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769- -2008 金属切屑机床 噪声声压级测量方法 JB/T8832 机床数控系统 通用技术条件 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 二工位数控刻檀机 two-station CNC shoelast cuttingmachine 能同时加工2只即一双同尺码鞋植的数控刻植机。 3.2 四工位数控刻檀机 four-station CNC shoelast cutting machine 能同时加工4只即两双同尺码鞋植的数控刻植机。 3.3 六工位数控刻檀机 six-station CNC shoe lastcutting machine 能同时加工6只即三双同尺码鞋植的数控刻植机。 型式和基本参数 4 4.1 型式 数控刻植机为立式机体，数控三轴联动，可分为二工位、四工位、六工位数控刻植机， 4.2 基本参数 4.2.1 最大加工长度不应小于380mm。 4.2.2 最大加工直径不应小于Φ200mm。 4.2.3 最小长度缩放范围应为母植长度的土25mm。 4.2.4 最小围度缩放范围应为母植围度的土17.5mm。 QB/T2011-2015 4.2.5 细刀转速： 不应小于10000r/min：粗刀转速：不应小于5.000r/min 4.2.6 细刀切削深度 木质植0mm~12mm， 塑料植0mm~8mm 4.2.7 粗刀切削深度： 质植0mm~20mm， 塑料檀0mm ~15mm。 4.2.8 细刀行程：至少应超出顶尖20mm：粗刀行程：至少应超出项尖15mm 4.2.9 装夹压力：系统压力不应小于1MPa。 4. 2. 10 气源气压：0.4MPa0.8MPa。 要求 5 5.1 整机性能 应满足基本参数的要求 5.2基本要求 5.2.1成套性 应配齐保证数控刻植机基本性能所必需的附件、专用工具及随机文件。外购件应有合格证和保修单， 对扩大使用性能的特殊附件应根据供需双方 协议供应 5.2.2电气系统 应符合GB5226.1 的有关要求 5.2.3数控系统 应符合JB/T8832的要求 5.2.4气动系统 应符合GB/T7932的要求。 5.2.5润滑系统 应符合GB/T6576的要求。 5.2.6安全防护 安全防护装置应符合GB15760的有关规定 5.2.7箱体、齿轮、滚珠丝杆、导轨等运动部件 应符合GB/T9061-2006的有关规定，运动部件宜采取防护装置 5.2.8运转噪声 整机正常运转时噪声声压级不应大于85dB（A）。 5.3加工性能 5.3.1鞋植表面质量： 刀纹应清晰、光滑，无断纹；总体刀痕不应出现明显深浅不一的波纹状，单一 刀痕不应出现明显鱼鳞状。 5.3.2 加工 鞋植的围 度公差应为土0.5mm。 5.3.3 加工 鞋檀的长 度公差应为0mm~0.5mm。 5.3.4 加工 棒的圆 动公卖 于0.02mm 5.3.5加工圆棒的圆柱度公差不应大于0.05mm 5.4装配精度 5.4.1 各轴端面的平面度不应大于0.1mm。 5.4.2 齿轮端面跳动不应大于0.1mm，圆跳动不应大于0.05mm。 5.4.3x轴、y轴、z轴各两条直线导轨的平行度不应大于0.02mm。 5.4.4x轴、y轴、z轴的直线导轨与滚珠丝杆水平方向的平行度、竖直方向的垂直度均不应大于 0.02mm. 5.4.5各工位细刀架中心与粗刀架中心的平行度公差不应大于0.1mm。 -2 QB/T2011-2015 转时的动平衡不应大于0.3g。 5.4.6 粗细刀头旋 5.4.7 粗细刀头旋转时的轴向串动不应大于0.02mm 细刀头旋转时的圆跳动不应大于0.02mm 5.4.8 外观质量 5.5 应符合GB/T9061 —2006中3.15的规定。 试验方法 6.1基本参数 6.1.1对4.2.1、4.2.2、4.2.3、4.2.4的检验 采用实物切削试验 选择中国 间型号的3D文件和 与之相对应的植坏，同时调整机器的放码参数，分 别进行最大和最小实物 刻削，并 安GB/T3294-1998进行检验。 6.1.2对4.2.5的检验 在空载状态下，采用非接触式 式数字电子测速仪表测定 6.1.3对4.2.6、4.2 7、4.2.8的检验 采用实物切削试验 按机器最大切削量进行检测 6.1.4对4.2.9的检验 查看系统压力表检验。 6.1.5对4.2.10的检验 查看气压表检验。 6.2 基本要求 6.2.1 对5.2.1的检验：通过检查相关文件进行。 6. 2. 2 对5.2.2的检验：按照GB52261 6.2.3 对5.2.3的检验：按照JB/T8832的有关规定进行 6.2.4 对5.2.4的检验： 楼照GB/T7932的有关规定进行 6.2.5 对5.2.5的检 按照GB/T6576的有关规定进行。 6.2.6 对5.2.6的 检验：按照GB15760的有关规定。 6. 2. 7 对5.2. 的检验： 按照GB/T9061-2006的有关规定进行 6.2.8 对5.2 8的检验： 按GB/T16769-2008规定的方法和仪 进行 6.3 加工性 能 6.3.1 对 3.1的检验：目测检验。 3的检验： 用鞋植专用测量皮尺按GB/T3294-1998的方法测量。 6.3.2 对 对 5.3.4的检 验：在上、 下顶尖之间装夹一根直径?50mm以上 长度为38 80mm以上的圆棒坏 6.3.3 料，对其进 刻削。 将百分表固定在机床上，使其测头垂直触及圆棒 面，旋转圆 棒1周，百分示值的 a处截面 上的径 挑动。按同样方法，测量b点处 截面的径向圆跳动（a点与b点的距 最大差值就 取两处测得的最大值即为测定值（见图） 离不应小于300mm） 3 QB/T2011-2015 b 图1 6.3.4对5.3.5的检验：在上、下顶尖之间装夹一根直径为@50mm以上、长度为380mm以上的圆棒 坏料，对其进行刻削。用千分尺分别对圆棒上端a点和圆棒的下端b点的圆柱度进行测量（a点与b点 的距离不应小于300mm），千分尺在两点的读数差值即为测定值（见图2）。 图2 6.4装配精度 6.4.1对5.4.1的检验：将水平尺平置于各轴端面，用塞尺对各轴进行检验。 6.4.2对5.4.2的检验：将百分表座置于中箱体上的任意位置，百分表测头压在齿轮端面，转动齿轮 百分表读数最大差值作为端面跳动误差。同样方法检验圆跳动（用平头测头）。 6.4.3对5.4.3的检验：将百分表座架在导轨滑块上，百分表测头压在另一条导轨的滑块上，同时推动 两个滑块，百分表示值的最大差值为平行度误差。 6.4.4对5.4.4的检验：将百分表座架在直线导轨滑块上，测头水平压在丝杆一端，转动丝杆，观察丝 杆两端最高点，百分表示值的最大差值为平行度误差；调整百分表，把测头垂直压在丝杆一端，同样方 法检验垂直度。 6.4.5对5.4.5的检验：将百分表座至于中箱体上的任意位置，使百分表测头压在细刀架上，将零位与 指针对准，再移动粗刀架与测头接触，观察指针摆动，其最大差值为平行度误差。 4 QB/T2011-2015 6.4.6对5.4.6的检验：将刀头两轴端至于动平衡测试机的架子上锁紧，以粗刀120