ICS 71.120 J76 备案号：51511—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T12343—2015 空气分离设备用金属孔板波纹填料 技术条件 Technical condition of metal orifice corrugated packing for air separation plant 2015-10-10发布 2016-03-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国 机械行业标准 空气分离设备用金属孔板波纹填料 技术条件 JB/T12343—2015 * 机械工业出版社出版发行 北京市百万庄大街22号 邮政编码：100037 * 210mm×297mm·0.5印张·15千字 2016年6月第1版第1次印刷 定价：12.00元 书号：15111·13135 网址：http：/www.cmpbook.com 编辑部电话： (010)88379399 直销中心电话： （010）88379693 封面无防伪标均为盗版 版权专有 侵权必究 JB/T12343—2015 目 次 前言 范围. 规范性引用文件 填料原材料技术要求. 填料的除油清洗与干燥方法 填料的外观检查. 填料的外形和结构尺寸检查 6 填料的残油量检查 7.1 取样. 7.2 检验方法.. 7.3 评定标准. 8填料采购用户对供方提供的残油量检测报告的核查 9填料的包装、贮存， 表1 填料测量直径允差 表2不同直径成盘填料残油量检测取样点数 JB/T12343—2015 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国气体分离与液化设备标准化技术委员会（SAC/TC504）归口。 本标准起草单位：杭州杭氧股份有限公司、杭州杭氧填料有限公司。 本标准主要起草人：陈桂珍、杨修玲。 本标准为首次发布。 II JB/T12343—2015 空气分离设备用金属孔板波纹填料 技术条件 1范围 本标准规定了空气分离设备用金属孔板波纹填料的原材料、除油清洗与干燥方法、几何尺寸检验方 法、合格评定标准以及填料的包装、贮存等。 本标准适用于空气分离设备用金属孔板波纹填料作为最终产品时的生产检验、入库检验以及填料质 量的评定。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T2059 铜及铜合金带材 GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分 GB/T 3198 铝及铝合金箔 GB/T3280 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T3880（所有部分）一般工业用铝及铝合金板、带材 GB/T5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分 不锈钢和耐热钢牌号及化学成分 GB/T20878 空气分离设备表面清洁度 JB/T6896 3填料原材料技术要求 3.1空气分离设备用铝制填料原材料的规格型号、化学成分和机械性能应符合GB/T3198、GB/T3190、 GB/T3880（所有部分）的规定。推荐首先选用符合GB/T3198要求的3003铝材料，其次选用符合 GB/T3190要求的1145铝箔材料或其他适合铝合金材料。同一批填料宜使用同一炉批号材料，铝箔最 供方应确保填料刚度性能指标，并出具由用户认可的说明材料。 3.2空气分离设备用铜制填料原材料的规格型号、化学成分和机械性能应符合GB/T2059、GB/T5231 的规定。同一批填料宜使用同一炉批号材料，铜带最小厚度不得小于0.10mm。 3.3空气分离设备用不锈钢填料原材料的规格型号、化学成分和机械性能应符合GB/T3280、GB/T 20878的规定。推荐首先选用符合GB/T3280要求的06Cr19Ni10不锈钢带材料。同一批填料宜使用同 一炉批号材料，不锈钢带最小厚度不得小于0.10mm 3.4原材料应有材料供应厂家的原材料材质证明。检验人员应按相关标准的规定对材料的厚度、宽度 以及材质化学成分进行核查。若对材质有怀疑应做化学成分分析，根据分析结果确定原材料是否合格以 及由此制作的填料是否可用于产品。 1 JB/T12343—2015 4填料的除油清洗与干燥方法 4.1对铝、铜制金属填料，除油清洗应采用水溶性合成清洗剂或有机溶剂进行。为彻底去除填料片内 部的油垢，推荐采用超声波清洗法，使清洗剂在超声波的作用下，强烈冲击填料片表面及扎隙，从而去 除油垢。 4.2对不锈钢金属填料原则上也应采用水溶性合成清洗剂或有机溶剂进行除油清洗，并推荐采用超声 波清洗法。若采用酸、碱清洗法则应立即用清洁热水冲洗至中性。 4.3填料采用水溶性合成清洗剂清洗后，应立即用清水冲洗干净，直至表面无残留清洗剂。对于采用 拼块后再清洗的填料应严格检查中间填料片的清洗质量。检验人员对清洗质量有怀疑时，可以进行拆片 检查。清洗应采用强制冲洗设备，如高压清洗机。冲洗用清水的氯离子含量（质量分数）不得超过 25×10-6 4.4填料经水溶性合成清洗剂去油清洗后，应立即进行干燥处理，填料的干燥可采用清洁无油热空气 吹干法或烘干法，绝不允许采用晾干法。 4.5填料如采用有机溶剂清洗法，应确保填料表面溶剂去除干净，无残留。 5填料的外观检查 5.1成品填料应清洁，表面无任何机械杂质、灰尘，孔板填料上的小孔内及填料片表面不准许有任何 粘连的毛刺与冲下的小圆片。 5.2填料表面应有良好的金属光泽，不允许有严重的色差及无法修复的碰伤、腐蚀或水蚀现象存在。 5.3填料拼块或拼盘后，填料片应正、直。填料片的峰高、波距、倾角等应均匀一致。 6填料的外形和结构尺寸检查 6.1填料的外形和结构尺寸应由检验人员按检验表进行逐盘检查。检验表至少应包括以下内容并明确 规定要求： a）填料的直径及其公差； b）填料的盘高； c）填料的表面平整度； d）其他认为应该检查的项目。 6.2对于整盘（有固定的外抱箍）型式的填料： a）检验填料抱箍直径di，测量值极限偏差为土1mm，填料抱箍直径按公式（1）计算。 di=L . (1) 式中： di—抱箍测量直径，单位为毫米（mm）； L一—抱箍测量周长，单位为毫米（mm）； 元———圆周率，其值取3.1416。 b）检验填料抱箍的最大与最小直径之差，每盘填料抱箍的最大与最小直径之差应以填料片方向为 测量基准，按“米”字法测量，测得的四个直径应满足表1的规定。 c）检查填料的盘高误差应≤1.0mm。 d）检查填料盘表面的平整度误差应≤1.5mm。 e）填料的外圆周边与抱箍间的最大间隙应≤3mm。 2 JB/T12343-2015 f）对填料的结构参数（包括峰高、波距、倾角等）及孔板填料的小孔直径、开孔率等，检验人员 应会同设计部门的相关人员不定期地进行检查。 表1填料测量直径允差 单位为毫米 d;≤2 000 （最大直径-最小直径）<5 d,>2 000 （最大直径-最小直径）<7 6.3对于块状型式的填料： a）在填料的外圆周边应用500mm～800mm弧长的模板对填料进行圆度检查，模板的圆弧半径应 为填料的名义半径，采用模板检查时在500mm～800mm弧长内模板与填料块的外圆弧间的最 大间隙应≤3mm； b）其他检查内容与6.2中的c)、d)、f）相同； c）必要时可对块状填料预拼盘后再进行检查。 7填料的残油量检查 7.1取样 7.1.1取样抽检的填料盘数为总盘数的3%，检验员可根据所采用的除油清洗方法及以往实际的残油量 检验结果决定具体的抽检比例。 7.1.2根据填料不同的制造工艺过程，允许在线清洗后取样检测填料的残汕量。为保证清洗质量，自 清洗液更换之日起，每天都应对清洗后的填料的残汕量进行抽检，且随着下次清洗液更换日期的临近， 检测的频次应逐日增加。 7.1.3每盘填料的取样点数量应不少于表2规定。 表2不同直径成盘填料残油量检测取样点数 填料直径mm ≤2500 2500~5000 >5 000 取样点数 2 4 9 7.1.4每盘填料取样点的位置应考虑均匀性和有代表性。 7.1.5试样的面积应不小于100mm×100mm。 7.2检验方法 填料残汕量的检验按JB/T6896的要求采用油分浓度测定法。 7.3评定标准 7.3.1每盘填料残油量的检测结果应同时符合以下两个条件： a）每盘填料单个检测点的最大残油量不得超过50mg/m²。 b）每盘填料中残油量超过30mg/m²的点数不大于检测点总数的1/2，且残油量最大的1/2检测点 （其可能包括残油量未超过30mg/m²的检测点）的残油量的算术平均值不得大于40mg/m²。 若检查结果不能同时满足上述两个条件，则视为检查不合格，应进行重新清洗。同时每检查出一盘 不合格填料，应增加两盘抽检填料进行检验，直至检验合格。 7.3.2被抽检批次填料残汕量的检测结果应同时符合以下两个条件： a）所有被检填料的检测点残油量超过30mg/m²的点数不大于点数的1/3，且残汕量最大的1/3 检测点（其中可能包括残汕量未超过30mg/m²的检测点）的残汕量的算术平均值不得大于 3