ICS 27.040 JB K 54 备案号：56590—2017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T3073.4—2016 代替JB/T3073.4—1993 汽轮机叶片毛坏技术条件 第4部分：精锻动叶片毛 Specificationofbladeblankforsteamturbine Part4:Precisionforgedrotatingblade 2016-10-22发布 2017-04-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3073.4—2016 目 次 前言 1 1范围 2规范性引用文件 技术要求. 3.1 原材料 3.2 毛坏技术要求 试验方法. 4 5 验收要求。 6 标记、质量证明书和包装 6.1 标记 6.2 质量证明书 6.3 包装.. 表1 化学成分， 表2非金属夹杂物 表3热处理制度. 表4力学性能、 表5试验方法， 表6叶型型线部分公差 JB/T3073.4—2016 JB/T3073《汽轮机叶片毛坏技术条件》分为五个部分： 第1部分：模锻静叶片毛坏； 第2部分：模锻动叶片毛坏； 第3部分：热轧（锻）静叶片毛坏： 第4部分：精锻动叶片毛坏； 第5部分：汽轮机用铸造静叶片 技术条件。 本部分为JB/T3073的第4部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3073.4一1993《汽轮机精锻动叶片技术条件》，与JB/T3073.4一1993相比主要 技术变化如下： 将本部分名称改为“汽轮机叶片毛坏技术条件 第4部分：精锻动叶片毛坏”； 调整了规范性引用文件（见第2章）； 增加了14Cr12Ni3Mo2VN、05Cr17Ni4Cu4Nb两种叶片材料牌号（见表1)； 更改了非金属夹杂物检验级别的要求（见3.1.4，1993年版的3.4.1)； 增加了对原材料晶粒度、8铁素体的检验要求（见3.1.5)； 增加了叶片叶身精锻面的表面检查要求（见5.3）； 取消了JB/T3073.4—1993中第5章。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国汽轮机标准化技术委员会(SAC/TC172）归口。 本部分起草单位：南京汽轮电机（集团）有限责任公司、上海发电设备成套设计研究院。 本部分主要起草人：徐化宇、丁锐、闫勤学、王文敏、孙文健、吴根红、方崇华。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T3073.4—1982、JB/T3073.4—1993。 II JB/T3073.4—2016 汽轮机叶片毛技术条件 第4部分：精锻动叶片毛坏 1范围 JB/T3073的本部分规定了精锻动叶片毛坏的技术要求、试验方法、验收要求、标记、质量证明书 和包装。 本部分适用于汽轮机用精锻动叶片毛坏（以下简称毛坏），其他用途叶片毛坏可参照执行。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1979—2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4162—2008 锻轧钢棒超声检测方法 GB/T6394—2002 金属平均晶粒度测定法 GB/T8732—2014 汽轮机叶片用钢 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 JB/T9628 汽轮机叶片磁粉探伤方法 YB/T4402 马氏体不锈钢中8铁素体含量金相测定法 3技术要求 3.1 原材料 3.1.1 超声检测 叶片用原材料需进行超声检测，超声检测方法按GB/T4162一2008的规定，验收级别为A级。 3.1.2化学成分 3.1.2.1 应按炉批号逐炉检验化学成分，原材料的化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定，有特殊 要求时由供需双方商定。 - 2 JB/T 3073.4 表1 化学成分 （质量分数， %) 材料牌号 Cr IN Mo v w Cu s Al Nb+Ta -2016 旧材料牌号 c Mn IS Ti N 0.10 11.50 12Cr13 1Cr13 ~ ≤0.60 ≤0.6 ~ ≤0.60 - ≤0.30 ≤0.030 ≤0.020 - 0.15 13.50 0.16 12.00 20Cr13 2Cr13 ~ ≤0.60 ≤0.60 ~ ≤0.60 ≤0.30 ≤0.030 0.24 14.00 0.11 10.00 0.50 0.25 14Cr11MoV 1Cr11MoV ≤0.60 ≤0.50 ~ ≤0.60 ~ ~ - ≤0.30 ≤0.030 ≤0.020 0.18 11.50 0.70 0.40 0.12 0.50 11.00 0.40 0.50 0.15 0.70 15Cr12WMoV 1Cr12W1MoV ~ ~ ≤0.50 ~ ~ ~ ~ ~ ≤0.030 0.18 0.90 13.00 0.80 0.70 0.30 1.10 15.00 3.00 0.15 3.80~ 05Cr17Ni4Cu4Nb 0Cr17Ni4Cu4Nb SS0'0> ≤0.50 ≤1.00 ~ ~ - ≤0.030 ≤0.020 ≤0.050 ≤0.050 ≤0.050 ~ 4.50 16.00 3.70 0.35 0.10 0.50 11.0 2.0 1.50 0.25 0.01 14Cr12Ni3Mo2VN 1Cr12Ni3Mo2VN ~ ~ ≤0.30 ~ ~ ~ ~ ≤0.15 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.04 ≤0.02 ~ 0.17 0.90 12.75 3.0 2.00 0.40 0.05 JB/T3073.4—2016 3.1.2.2成品化学成分偏差值应符合GB/T222的规定。 3.1.3低倍组织 按炉批号抽检低倍组织。原材料的横截面酸浸低倍组织应均匀，不允许有目视可见的气泡、缩孔、 夹杂、夹渣及裂纹等冶金缺陷。一般疏松、中心疏松和偏析均不大于GB/T1979一2001中的2级。 3.1.4非金属夹杂物 按炉批号抽检非金属夹杂物。各类非金属夹杂物应符合表2的规定，有特殊要求时由供需双方商定。 表2非金属夹杂物 A类（硫化物类） B类（氧化物类） C类（硅酸盐类） D类（球状氧化物类） 类别 细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系 级别 ≤1.5 ≤1.0 ≤1.5 0'1> ≤1.5 ≤1.0 ≤1.5 ≤1.0 3.1.5 显微组织 3.1.5.1 按炉批号抽检晶粒度。原材料的平均晶粒度不得粗于GB/T6394一2002中的4级。 3.1.5.2 原材料应按照YB/T4402规定的方法检测8铁素体含量，8铁素体含量最严重视场应不超过3% 3.1.6入厂复验 原材料按熔炼炉号逐炉进行入厂复验，经复验合格后方可投料使用。原材料入厂复验的取样部位和 数量按GB/T8732一2014的规定。 3.2毛坏技术要求 3.2.1化学成分 供方提供原材料的复验结果，需方必要时在毛坏上进行抽检，各次检验均应符合本标准中3.1.2的 规定。化学分析按GB/T11170的规定。有异议时，则应按GB/T223仲裁分析。分析取样方法按GB/T 20066的规定。 3.2.2组批规则 毛坏应按熔炼炉号投料，不得混批。锻造后应逐件在锻件图样指定部位标刻熔炼炉号或代号。 3.2.3热处理制度 毛坏锻造后应在24h内进行热处理，推荐的热处理制度见表3。 表3热处理制度 性能处理 推荐的萍火 推荐的回火 推荐的 推荐的高温 后强度等级 材料牌号 旧材料牌号 （固溶、调整） (时效) 退火制度 回火制度 (Rpo.2) 制度 制度 MPa 800℃~900℃ 700℃~770℃ 980~1040℃ 660℃~770℃ 12Cr13 1Cr13 440 缓冷 空冷 空冷 800℃~900℃ 700℃~770℃ 950℃~1020℃ 660℃~770℃ 20Cr13 2Cr13 490 缓冷 空冷 空、油冷 3