ICS25.040.20 J56 备案号：51659—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 6343.2-2015 代替JB/T6343.2—2006 齿条插齿机 第2 部分：技术条件 Gear rack shaping machines--Part 2: Specifications 2015-10-10发布 2016-03-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6343.2—2015 目 次 前言 1I 范围... 2 规范性引用文件 3技术要求， 3.1一般要求. 3.2参数. 3.3附件和工具.. 3.4布局和外观. 3.5电气系统. 数控系统 3.6 3.7 液压、润滑和冷却系统， 3.8 安全卫生 3.9 加工和装配质量.. 3.10 机床的空运转试验， 3.11 机床的负荷试验.. 3.12 机床精度检验. 3.13 其他要求， 4检验与验收. 4.1 概述.. 4.2 一般要求， 4.3 参数检验（抽查） 4.4 附件和工具的检验. 4.5 布局和外观检验.. 4.6 电气系统的检验. 4.7 数控系统的检验、 4.8 液压、冷却和润滑系统的检验， 4.9 安全卫生检验.. 4.10 机床加工和装配质量检验. 4.11 机床的空运转试验.. 4.12 机床的负荷试验， 4.13 机床的精度检验， 4.14 其他检验， 5包装. 表 1 附件和工具， 表2 错位量及贴合缝隙值. 表3手轮（方头）、手柄的反向空程量.. 表4刀架的清洁度 表5连续空运转试验参数 1 JB/T6343.2—2015 前言 JB/T6343《齿条插齿机》分为两个部分： 一第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T6343的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6343.2一2006《齿条插齿机第2部分：技术条件》，与JB/T6343.2—2006相比±要 技术变化如下： 修改了范围，由“适用于最大.工件长度320mm～2000mm的齿条插齿机”修改为“适用于最 引用了最新版的相关标准（见第2章，2006年版的第2章）； 修改了第3章～第10章（见第3章，2006年版的第3章～第10章）； 一增加了“检验与验收”（见第4章）； 增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联舍会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公 司。 本部分主要起草人：钟瑞龄、薛雷刚、古巧玲、程良范、李毅。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T6343.2-1992、JB/T6343.2—2006。 II JB/T6343.2—2015 齿条插齿机第2部分：技术条件 1范围 JB/T6343的本部分规定了齿条插齿机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大T.件长度≤3150mm的齿条插齿机及数控齿条插齿机（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1--2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 2机床润滑系统 GB/T9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10089—1988 GB/T10095.1—2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加.工件通用技术条件 GB/T26220—2010 .工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2-—1996 机床包装箱 JB/T6343.1—2015 齿条插齿机第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T 25373—2010、GB/T25376—2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.1.2机床验收时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2参数 机床的参数应符合技术文件的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准 JB/T6343.22015 的规定。 3.3附件和工具 3.3.1机床应随机供应表1所列的附件和工具。 表1 附件和工具 名称 用途 数量 调整垫铁或地脚螺钉或其他调整装置 安装机床用 1套 扳手 1套 调整机床用 交换齿轮 1套 螺钉或螺母 1套 刀垫 安装刀具用 1套 连接套 1套 螺栓和螺母 安装工件用 1套 3.3.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.3.3 机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 3.4不 布局和外观 3.4.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，设计符合人类工效学原则并便丁调整及维修。 3.4.2 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.4.3 机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置1平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧漆、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心。定位销一般应略凸 出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端一般应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内 孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位。门、盖与机床的结 合面应贴合。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。当结合面边缘及门、盖边长的 长、宽尺寸不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 00S> >500~1250 >1250~3150 >3150 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：错位不匀称量指外鳞结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位之差值。 注2：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间大缝隙值与最小缝隙之差值。 2 JB/T6343.2—2015 3.5电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 3.6数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的规定。 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人体健康或对设备造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8.2在机床加.工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于T件 的置换以及操作者的观察。 3.8.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.8.4液压系统应能提供稳定的正常工.作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床 运动停止。 3.8.5机床采用静压时，应保证静压建立后才能起动，压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.8.6按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加.工件、焊接件/应符合图样、.T艺文件及GB/T23570-2009、GB/T25376—2010等标准的 规定。机床的装配应符合GB/T25373—2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.9.3刀架蜗轮、刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）、滑块、床身、立柱、.工作