ICS 25.040.20 J56 备案号：44237—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T8485—2013 代替JB/T8485.1—1996 数控剃齿机技术条件 Specifications for CNC gear shaving machines 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T8485—2013 目 次 前言 范围 规范性引用文件 2 3技术要求.. 3.1一般要求. 3.2 附件和工具. 3.3. 布局和外观. 电气系统. 3.4 3.5 数控系统.. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加.工和装配质量 检验与验收. 4 4.1 概述. 4.2 般要求 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验， 4.8 机床的最小设定单位检验 4.9 机床的精度检验 4.10 其他 5包装 表1 附件和工具. 表2 错位量及贴合缝隙值 表3脏物质量限值. 表4轴承温度及温升限值 JB/T8485—2013 前·言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8485.1—1996《数控剃齿机技术条件》，与JB/T8485.1—1996相比主要技术变化 如下： 引用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）； 增加了“布局和外观”（见3.3)； 增加了“电气系统”（见3.4）； 增加了“数控系统”（见3.5）； 增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.6）； 删除了“安全.卫生”中的具体条款，这些条款在本标准引用的强制性国家标准GB15760中已 有详细规定（见3.7，1996年版的第5章）； -增加了“包装”（见第5章）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归山。 本标准起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、南京二机齿轮机床有限责任公司。 本标准主要起草人：、李毅、喻可斌、张大鹏、李光华、蒋小彦。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T8485.1-—1996。 ⅡI JB/T8485—2013 数控剃齿机技术条件 1范围 本标准规定了数控剃齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本标准适用于最大T件直径125mm500mm的数控剃齿机（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB/T10095.1一2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T21946-—2008 数控剃齿机精度检验 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376-—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 3技术要求 3.1一般要求 本标准是对GB/T9061—2006、GB/T23570——2009、GB/T25373—2010、GB/T25376——2010等标准 的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本标准的规定外，还应符合上述标准中未经本标准具体化 的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 JB/T8485—2013 表1 附件和工具 名称 途 数 用 量 备注 交换齿轮 调整机床用 1套 全数控剃齿机不附 工件托架 安装工件心轴用 1套 工件定位尺 安装、调整工件用 1套 刀具主轴垫圈 安装、调整刀具用 1套 垫铁、地脚螺栓、螺母、垫圈 安装机床用 1套 专用扳手 调整、操作机床用 1套 千分表 机床检测用 1件 布局和外观 3.3 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则外便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤 3.3.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘山、凹陷。 3.3.4机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘种操纵手柄表面应涂层防锈，中镀件、发蓝件、发黑件色调脑一 防护层不应 有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜件及光泽应均匀一致、涂漆层应平辫，涂漆表面不应有起泡及脱澍等缺陷。机床可 拆卸的装配结各面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切卉时不应扯破边缘。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固，清晰耐大，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管逆的外露部分，应布置紧凑、排刻整齐，必要时应用管夹 固定，软管不扭断，折叠及断裂。 3.3.9装入沉扣的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心/固刺销一般应略 突出于零件表面螺检尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，糜出约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间放壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大手实际最大壁廖的26% 3.3.10机床零部供外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖另机床纳结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值应大女表2的规定。 表2 错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 00SZ >500250 >1250 错位量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1.5 贴合缝隙值 I 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不勾称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。 3.4电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 2 JB/T8485-2013 3.5数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的有关规定。 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 3.7 安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全倦施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、5226.(—2008的规定。 3.8 加工和装配质量 机械加工件/焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570-2009GB达253 3.8.1 2010等的有关 规定。机床的装耐应符合GB/T25373-2010的规定 3.8.2机床灰锑铁件应符合JB/T39972011的规定 3.8.3机床的麻身、立柱，工作台，垂直滑板体、刃架体、纵询清板体、 摇架、 、顶尖座等零件为重要 铸件，应粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.8.4纵南滑被导轨副5垂直滑板导轨副、鼓形机构导轨副为熏要导轨副，厂 应采取耐磨措施，并符合 材质及热州理有关标准的规定。 3.8.5垂直进给丝杠副、主传动齿轮副、刀具主轴、顶尖等零件应采取耐磨措施，关 并符合材质及热处 理有关标准的规定 3.8.6立柱专床身的结合面，主传动箱与立柱的结合面，固定垂直丝杜的箱体与文柱的结合面等重要 其制造验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2019的规宽 固定结合面， 3.8.7纵向滑板轨副垂直滑板导轨副、鼓形机构导轨副等滑（滚）劾导软／其制造及验收应符合 GB/T25376—2010和GB/25373—2010的规定。 3.8.8顶尖座导轨副、架回转融转座体回转副等移置导轨其制造及验收应符合GB/T25376—2010 和GB/T25373-—2010的规定。 3.8.9各运动坐标轴的滚珠丝杠副安装后的轴向窜动量由设许规定。 3.8.10机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中刀架内部、润滑系统、液压 系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。 a）刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。 表3脏物质量限值 最大工件直径 mm 部件名称 <200 ≥200 脏物质量mg 刀架 6 000 8000 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口 处取样，一般不少