ICS 77.040.22 CCS H 26 团 体 标 准 T/CSTM 00827—2023 奥氏体和奥氏体 -铁素体钢板超声检测方法 Ultrasonic testing method for austenitic and austenitic -ferritic steel plates 2023-02-15发布 2023-05-15 实施 中关村材料试验技术联盟 发布 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00827— 2023 1 前 言 本文件参照 GB/T 1.1 —2020 《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》 ， GB/T 20001. 4 《标准编写规则 第4部分：试验方法标准》的 规定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国材料与试验 标准化委员会钢铁材料 标准化领域委员会（ CSTM/FC01 ）提出。 本文件由中国材料与试验 标准化委员会钢铁材料 标准化领域委员会（ CSTM/FC01 ）归口。 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00827— 2023 2 奥氏体和奥氏体 -铁素体钢板超声检测方法 1 范围 本文件规定了奥氏体和奥氏体 -铁素体钢板超声检测的一般要求、对比试样、仪器和设备、检测方 法、缺陷的测定与评定、质量等级、检测报告等 。 本文件适用于厚度不小于 6 mm奥氏体和奥氏体 -铁素体钢板超声检测。 其他材料钢板可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文 件。 GB/T 12604.1 无损检测术语 超声检测 JJG 746 超声探伤仪检定规程 3 术语和定义 GB/T 12604.1 界定的术语和定义适用于本文件。 4 一般要求 4.1 被检钢板厚度应均匀，表面应平整且粗糙度满足检测要求。 4.2 检测场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响超声波探伤仪稳定性和可 靠观察的因素。 4.3 检测人员应经培训，并取得 由认证机构颁发的 超声检测专业 1级及以上资格证书。签发探伤报告 者应获得 由认证机构颁发的 超声检测专业 2级及以上资格证书。 4.4 超声扫查方式可采用手动、自动方式，检测方法可采用接触法和液浸法。 4.5 超声波波型可为纵波或垂直板厚方向传播的横波。斜向横波作为纵向检测的补充时，供需双方应 在订货时约定对比人工缺陷的类型、取向和尺寸。 5 对比试样 5.1 对比试样应由被检钢板延长部分或由同材质、同工艺的钢板加工制作，并应保证内部不存在Φ 2 mm以上及影响检测的缺陷。 5.2 对比试样应符合图 1和表 1的规定，可用声学性能相似的不同厚度试块组合。图 1试块平底孔垂 直度随厚度变化应符合表 2要求。 5.3 人工检测对比试样中应至少包含 3个不同埋藏深度平底孔，并应符合下列规定： a) 平底孔的底面距检测面的距离应分别为被检测钢板近似厚度的 1/4、2/4、 3/4，应有靠近上下表 面3 mm～5 mm 的孔；双面检测时，应有一个靠近底面 3 mm～5 mm 的平底孔； CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00827— 2023 3 b) 两个平底孔间距不应小于探头晶片直径的 2倍。边部不影响平底孔检测。平底孔回波与底波应 能清晰分辨，孔底面距离底面应至少 2 mm； c) 孔的底部应经过机械或电腐蚀加工成平的，平底孔口可加塞。塞子应距离孔底不小于 1 mm。 5.4 平底孔孔径可选取直径为 2 mm、3 mm、5 mm、8 mm，用于板材边部 50 mm(板厚大于 100 mm 时，取板厚的一半) 范围内以及板体检测灵敏度的调试，灵敏度设置应考虑材 料的组织状态、晶粒度和 厚度。一般板材厚度不大于 40 mm时，板材边部 50 mm内区域，按直径 2 mm平底孔作为基准，板体 按直径 3 mm平底孔作为基准；板材厚度大于 40 mm时，板材边部按直径 3 mm平底孔作为基准，板体 按不大于直径 8 mm平底孔作为基准。 5.5 采用超声自动检测时，静态校准试样应满足 5.3的要求。动态对比试样长边应平行于主压延方向， 端面应平直。动态对比试样上人工缺陷应满足检测需求。 单位为毫米 a ) 平底孔人工缺陷示意图 b) 对比试样宽度示意图 标引序号说明： T——对比试样厚度 ； S——平底孔底部到检测表面的距离； a——平底孔相对于检测表面的垂直度误差； b——对比试样宽度。 图 1 板材超声检测对比试样示意图 表1 奥氏体和奥氏体 -铁素体板材超声检测对比试样 单位为毫米 试样编号 钢板厚度 t 试样厚度 T 试样宽度 b 1 6~60 与被检测钢板厚度 t相同 ≥40 2 ＞60 ≥60 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00827— 2023 4 表2 垂直度随试样厚度变化 单位为毫米 试样厚度 T ≥6-13 ＞13-60 ＞60-100 ＞100-160 ＞160-200 ＞200 垂直度 a 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.55 6 仪器和设备 6.1 超声检测仪 超声检测仪的性能应符合 JJG 746的规定。 6.2 超声探头 探头晶片的有效直径或长边为 6 mm～40 mm，探头的频率宜为 1 MHz～7.5 MHz。探头选择可按表 3确定，探头应保证有效探测区；若采用相控阵超声检测，虚拟探头应符合以上要求。 表3 探头的选用 板厚/mm 所用探头a 探头标称频率 /MHz 6〜13 双晶片直探头 ≥2.0 >13〜60 双晶片直探头或单晶片直探头 ≥2.0 >60 单晶片直探头 ≥1.0 a使用水浸法或射流法进行超声自动检测时，对于厚度小于 13 mm的轧材，允许使用单晶片探头。 6.3 耦合剂 6.3.1 耦合剂应保证对工件表面具有良好浸润性。 6.3.2 耦合剂可使用水、油等介质，对于耦合剂有特殊要求的供需双方在协议中约定。 6.3.3 设备在校准、灵敏度设定、扫描和不连续性评价时，应使用同一种耦合剂。 6.3.4 检测加工完成的工件，耦合剂不应造成工件腐蚀，检验后应清除耦合剂，烘干工件的检测面。 7 检测方法 7.1 检测时机 检测宜在钢板加工完毕后进行，也可在轧制热处理后检测。 7.2 检测面 检测面可从不锈钢板任一面检测，也可选板材上下两轧制表面分别检测，声束应垂直于金属流线或 主延伸方向。 7.3 检测灵敏度 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00827— 2023 5 7.3.1 检测前，应使用具有不同深度平底孔的试块测量或制作 A VG曲线（或 DAC曲线） ，并以规定 当量的曲线确定基准灵敏度。使用纸质或仪器自带 AVG曲线（ DGS曲线）需要对曲线的兼容性和精度 进行验证 。 7.3.2 被检钢板信噪比应不低于 6 dB。 7.3.3 检测时，动态扫查应至少比基准灵敏度提高 2 dB，并计入实际工件和试块表面的耦合损失差。 7.3.4 在动态自动检测状况下，自动检测系统的每个通道应根据 7.3.1～7.3.2的方法调节，并利用动态 试样确定动态漏误报情况后扫查。 7.4 探头扫查形式 7.4.1 探头宜沿垂直于钢板压延方向移动。钢板本体扫查方式可采用：间距≤ 100 mm的平行线或 100 mm×100 mm的网格线或 100%扫查。钢板四周边部 50 mm(板厚大于 100 mm时，取板厚的一半 )内应 进行 100%扫查。供需双方合同或技术协议没有约定时，钢板板体应按照间距≤ 100 mm的平行线扫查； 100%扫查时探头有效声束应有 15%的重叠。 7.4.2 使用双晶直探头扫查时，探头隔声层应与压延方向平行，探头移动方向垂直于压延方向扫查。 7.4.3 根据合同或技术协议书或图纸要求，也可采用其他扫查形式。 7.4.4 自动检测可沿平行于钢板压延方向扫查。 7.5 检测速度 使用不带自动报警功能的检测装置扫查时，检测速度不应大于 150 mm/s 。自动检测时，检测速度 应保证不产生漏检 。 8 缺陷的测定与评定 8.1 缺陷记录 检测过程中，在检测灵敏度下发现下列情况应记录： a) 缺陷第一次反射波