ICS25.120.10 JB J62 中华人民共和国机械行业标准 JB/T13900—2020 机械式粉未成型压力机 技术条件 Mechanical powder molding pressSpecifications 2021-01-01实施 2020-04-16发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13900—2020 目 次 前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求.. 一般要求.. 3.1 3.2 安全与防护 3.3 铸件、锻件、焊接件 3.4 加工 3.5 装配. 3.6 外观... 3.7 噪声. 3.8 温度、温升 3.9 液压、润滑、气动系统 3.10 电气系统 3.11 精度 4试验方法. 4.1 基本参数检验.. 安全与防护检验. 4.2 4.3 装配检验。 4.4 外观检验 4.5 噪声检验 4.6 电气系统检验 4.7 精度检验， 4.8 空运转试验 4.9 负荷试验 5检验规则... 5.1 检验分类 5.2 出厂检验 5.3 型式检验， 6标志、包装、运输和贮存 6.1 标志 6.2 包装. 6.3 运输. 6.4 贮存. JB/T13900—2020 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本标准起草单位：天通吉成机器技术有限公司、华测检测认证集团股份有限公司、安徽力源数控刃 模具制造有限公司、厦门厦锻机床有限公司、浙江高精锻压股份有限公司。 本标准主要起草人：雍春娥、周建中、刘攀超、平志韩、张迎年、杨青、张先进、钱功。 本标准为首次发布。 JB/T13900—2020 机械式粉末成型压力机技术条件 1范围 本标准规定了机械式粉末成型压力机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适合于最大压制力≤5000kN的机械式粉末成型压力机（以下简称压力机）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150（所有部分）压力容器 GB/T191 包装储运图示标志 GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576 机床润滑系统 GB/T 7932 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T7935 液压元件通用技术条件 GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T13306 标牌 GB 17120 锻压机械安全技术条件 GB/T23281 锻压机械噪声声压级测量方法 JB/T1829 锻压机械通用技术条件 JB/T 5775 锻压机械灰铸铁件技术条件 机床包装技术条件 JB/T8356 JB/T 8609 锻压机械焊接件技术条件 JB/T12293.1木 机械式粉末成型压力机第1部分：型式与基本参数 JB/T12293.2木 机械式粉末成型压力机第2部分：精度 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1压力机的设计、制造应符合本标准的要求，且压力机应按照经规定程序批准的图样及技术文件 制造。 3.1.2压力机的型式与基本参数应符合JB/T12293.1的规定，特殊要求可按供需双方合同规定或技术 协议的要求执行。 压力容器，包括各种蓄能器的设计、制造、检验和验收应符合GB/T150（所有部分）的规定。 3.1.3压力机出厂应保证成套性，应备有必需的附件和专用工具，特殊附件的供应由供需双方商定。 3.2安全与防护 3.2.1压力机的安全与防护应符合GB17120的规定。 1 JB/T13900—2020 3.2.2压制工作区应设有安全防护装置，并应符合GB17120的规定。 3.2.3压力机应设有双手操纵装置。 3.2.4压力机应有超载保护装置。超载时，压力机应报警显示并紧急停机。 3.2.5各机构动作应有可靠的联锁装置，联锁控制动作应灵敏、可靠，互不发生干涉。 3.2.6应设置急停装置，急停装置应符合GB17120的规定。 3.2.7各种安全与警告指示应符合GB17120的规定。 3.2.8产品使用说明书应有安全注意事项和有关警示内容。 3.3铸件、锻件、焊接件 3.3.1铸钢件应符合GB/T11352的规定，灰铸铁件应符合JB/T5775的规定，焊接件应符合JB/T8609 的规定。 3.3.2对不影响压力机使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，应按技术文件的规定进行修补。 3.3.3重要的焊接件、铸件、锻件应进行消除内应力处理。 3.4加工 3.4.1零件加工应符合设计、工艺要求。已加工表面不应有毛刺和其他机械损伤。除特殊规定外，均 应将锐边倒钝。 3.4.2采用刮研方法加工的滑动导轨，刮研点应均匀。用涂色法检验其刮研点时，在300cm²的面积内 平均计算（不足300cm²时按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应少于表1 的规定。 表 1 导轨宽度 接触点数 mm ≤120 8 >120 6 3.4.3采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨，用涂色法检验其接触情况时，接触指标 在导轨全长上不应小于70%，在全宽上不应小于50%。 3.4.4采用刮研方法加工的重要固定结合面，用涂色法检验其刮研点时，平均计算每25mm×25mm 面积内的接触点数不应少于6点。 注：重要结合面包括工作台与模架、立柱与底座、下滑柱机架与床身、模架安装板与床身之间的结合面。 3.4.5采用精刨、磨削或其他机械加工的重要固定结合面，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀， 其接触指标全长上不应小于65%，在全宽上不应小于40%。 3.5装配 3.5.1压力机应按装配工艺进行装配，不应装入图样上未规定的垫片、套等零件。 3.5.2摩擦离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁协调。 3.5.3重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，其可 插入深度不应超过接触面宽度的1/4，且插入部分累计长度不应超过周长的1/10。 3.5.4压力机齿轮安装后的轴向错位量不应大于表2的规定。 2 JB/T13900—2020 表 2 单位为毫米 小齿轮轮缘宽度 轴向错位量 0S> 2.5 >50~150 4 >150 6 3.6外观 3.6.1 外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平，不应有磕碰、划伤和锈蚀。防护罩应平整、 匀称，不应翘曲、凹陷。 3.6.2外露的结合面的边缘和门盖边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。其错位量应符合JB/T1829的 规定。 3.6.3 非机械加工的金属外表面应涂漆或采用规定的其他方法进行防护。 3.6.4外露的焊缝要平直、均匀，不应有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等外观缺陷。 3.6.5沉头螺钉头部不应凸出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，定位销应略凸出零件外表 面，螺栓应略凸出螺母表面，外露轴端应凸出包容件的端面，其凸出量约为倒角值。 3.6.6涂层应光滑、平整；颜色、表面光泽应均匀一致，且涂层不应有明显的刷痕、桔皮、起皱、起 皮、发白、流挂等缺陷。 3.6.7各种标牌应清晰、耐久，并应固定在合适、明显位置，牢固、平整、不歪斜。 3.7噪声 3.7.1 压力机运转时不应有异常的冲击声、尖叫声或其他因装配不当引起的噪声。 3.7.2 压力机连续空运转时噪声声压级限值应符合表3的规定。 表 3 最大压制力 噪声限值 kN dB (A) ≤2 500 82 >2.500~5000 85 3.8温度、温升 压力机正常工作时滑动导轨、滑动轴承、滚动轴承的温度和温升值不应超过表4的规定。 表 4 测量部位 温度℃ 温升 ℃ 滑动轴承 60 30 滚动轴承 70 40 滑动导轨 50 15 3.9液压、润滑、气动系统 3.9.1压力机液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。液压传动部件 在工作速度范围内不应发生振动、爬行、停滞和明显的冲击现象。液压系统不应有渗漏、零件损坏等不 正常现象。 3 JB/T13900—2020 3.9.2压力机润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.9.3压力机应采用集中润滑系统，润滑系统应有缺油、堵塞和欠压保护功能。 3.9.4压力机上各润滑点的设置应合理、可靠，并保证各运转部位得到正常润滑。 3.9.5压力机润滑系统的油路应密封可靠，具有防渗漏措施或集油、回收等装置，不应有渗漏和滴油 现象。 3.9.6压力机气动系统应符合GB/T7932的规定，气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良 好，不应有漏气，当气源中断或欠压时，压力机应不能起动。 3.10电气系统 电气系统应符合GB/T5226.1的规定。 3.11精度 压力机的精度应符合JB/T12293.2的规定。 4试验方法 4.1 基本参数检验 基本参数检验应在无负荷情况下，在高、低速状态下分别检验滑块最大行程次数和最小行程次数， 其实测误差不应大于表5的规定。 表 5 检验项目 允差 上滑块行程 ± 1% mm +% 上冲头调整量 mm +% 最大装模高度 mm % 0l+ 滑块行程次数 min'! 注：允差折算结果小于1，仍以1计。 4.2安全与防护检验 按3.2的要求进行视检、功能检验。 4.3装配检验 按3.5的要求检验装配质量。重要固定结合面用塞尺进行检验，齿轮安装后的轴向错位量用钢直 尺测量。 4.4外观检验 按3.6的要求对外观进行目测检验。