ICS25.100.99 JB J41 备案号：189962006 中华人民共和国机械行业标准 JB/T10231.23—2006 20071133 刀具产品检测方法 第23部分：滚丝轮 Tool inspection methods Part 23: Thread rolling cylindrical dies 2006-09-14发布 2007-03-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T10231.23—2006 目 次 前言 范围 1 规范性引用文件 2 3检测依据 4检测方法和检测器具， 4.2 表面粗糙度 4.3 大径及一副滚丝轮大径差 4.4 中径及一副滚丝轮中径差. 宽度及一副滚丝轮宽度差 4.5 4.6 牙型半角， 4.7 螺距. 4.8 牙顶高、牙底高 4.9 支承端面对轴心线的圆跳动 4.10 外圆对轴心线的圆跳动 4.11 中径和大径锥度.. 4.12 内孔直径和键槽。 材料和硬度、 4.13 4.14 标志和包装 JB/T10231.23—2006 前言 JB/T10231在《刀具产品检测方法》总标题下分为31个部分： 第1部分：通则； 第2部分：麻花钻； 第3部分：立铣刀： 第4部分：丝锥； 第5部分：齿轮滚刀； 第6部分：插齿刀； 第7部分：圆拉刀； 第8部分：板牙； 第9部分：铰刀； 第10部分：锶钻； 第11部分：扩孔钻； 第12部分：三面刃铣刀； 第13部分：锯片铣刀； 第14部分：键槽铣刀； 第15部分：可转位三面刃铣刀； 第16部分：可转位面铣刀； 第17部分：可转位立铣刀； 第18部分：可转位车刀： 第19部分：键槽拉刀； -第20部分：矩形花键拉刀： -第21部分：旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻： 第22部分：搓丝板； 第23部分：滚丝轮； 第24部分：机用锯条： -第25部分：金属切割带锯条： 第26部分：高速钢车刀条； -第27部分：中心钻： -第28部分：圆柱形铣刀； 第29部分：剃齿刀； 第30部分：渐开线花键拉刀； 第31部分：硬质合金刀片。 本部分为第23部分。第28～31部分为预计结构。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国刀具标准化技术委员会（SAC/TC91）归口。 本部分主要起草单位：成都工具研究所。 本部分主要起草人：邓智光。 本部分为首次发布。 III JB/T10231.23-—2006 刀具产品检测方法 第23部分：滚丝轮 1范围 JB/T10231的本部分规定了滚丝轮检测时的检测方法和检测器具，这些方法并非唯一的。 本部分适用于按GB/T971生产的滚丝轮的检测。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T10231的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协 议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T971滚丝轮 JB/T10231.1—2001刀具产品检测方法第1部分：通则 3检测依据 相关的产品标准和产品图样。 4检测方法和检测器具 4.1外观 外观的检测按JB/T10231.12001中第4章的规定。 4.2表面粗糙度 表面粗糙度的检测按JB/T10231.1一2001中第5章的规定。 4.3大径及一副滚丝轮大径差 4.3.1检测方法 在距滚丝轮两端面3牙～4牙宽度之间的范围内，用外径千分尺测量其大径尺寸。一副滚丝轮两大 径尺寸之差的最大值为大径差。 4.3.2检测器具 分度值为0.01mm的外径千分尺。 4.4中径及一副滚丝轮中径差 4.4.1检测方法 在距滚丝轮两端面3牙～4牙宽度之间的范围内，用外径千分尺和三针测量出M值，如图1所示， 按式（1）算出中径d2。一副滚丝轮两个中径值之差的最大值为中径差。 d2=M-A. (1) 式中： d——滚丝轮中径： M—测量值： A-—常数。 三针直径dm及常数A按表1选取。 4.4.2检测器具 1 JB/T10231.23—2006 分度值为0.01mm的外径千分尺，三针。 mm 螺距P 三针直径dm 常数A 螺距P 三针直径dm 常数A 0.5 0.291 0.4400 1.75 1.008 1.5085 0.6 0.343 0.5094 2.0 1.157 1.7390 0.7 0.402 0.5998 2.5 1.441 2.1580 0.75 0.433 0.6495 3.0 1.732 2.5980 0.8 0.461 0.6902 3.5 2.020 3.0290 1.0 0.572 0.8500 4.0 2.311 3.4690 1.25 0.724 1.0895 4.5 2.595 3.8880 1.5 0.866 1.2990 5.0 2.886 4.3280 4.5宽度及一副滚丝轮宽度差 4.5.1检测方法 在距滚丝轮大径边缘2mm～3mm处，用外径千分尺测量滚丝轮的宽度。一副滚丝轮两个宽度值之 差值为宽度差。 4.5.2检测器具 分度值为0.01mm的外径千分尺。 4.6牙型半角 4.6.1检测方法 将滚丝轮穿在芯轴上，芯轴顶在高顶尖架上，使主显微镜立柱顺牙面螺纹线方向旋转一个螺纹升角 ，V的计算见式（4）。在距滚丝轮两端面3牙～4牙宽度之间的范围内任测一牙，调整镜头米字线的 垂直虚线与被测牙廓相切，如图2所示，测出牙型半角，再将滚丝轮旋转180°，对同一牙型再次测量， 则左、右半角实际偏差的数据处理按式（2)、式（3)。 α2（左）=[α/2+m/2]/2-α/2 (2) △αd2（右）=[αm/2+αv/2]/2-α/2 (3) 式中： Aa2（左）、Aα/2（右）牙型半角偏差； α/2—公称牙型半角。 tan=P/(d2) (4) 式中： 螺距。 P 4.6.2检测器具 万能工具显微镜、芯轴、高顶尖架。 千分尺测头 三针 盘轴线 滚丝轮 安装轴线 三针 千分尺罚头 图 1 图 2 JB/T10231.23—2006 4.7螺距 4.7.1 检测方法 仪器的调整同4.6.1。在距滚丝轮两端面3牙～4牙宽度之间的范围内，依次测完规定长度的螺距 PK（K=1，2，，n）和Ps（K=1，2，，n)。如图3所示，取各同名相对的两相邻牙测的单测螺 距平均值Pk为螺距的实际测量值。即Pi=（P+P"）/2，，经数据处理后得到最大螺距偏差。表2 是以54型AM30X80-2滚丝轮7牙螺距为例进行的数据处理，其计算步骤如下： a）将螺距实测值依次填人表2中第Ⅱ列； b）将第IⅡI列数分别减去理论螺距，误差列人第II列： c）将第II列的第一个数、第一至第二个数、第一至第三个数.，分别取其代数和列人第IV列； d）找出第IV列中的最大值和最小值，以牙号大的值减去牙号小的值的代数之差列人第V列： e）第V列中的值为最大螺距偏差。 表2 mm P,=(P+ P") /2~P,= 牙号 单个螺距偏差 对0位置的螺距偏差 最大螺距偏差 (P+P) /2 (I ) (III) (V) (V) (II) 0 (7) 0.000 1 3.502 +0.002 +0.002 2 3.501 +0.001 ±0.003 3 3.499 0.001 +0.002 0.008 4 3.496 0.004 0.002 5 3.500 0.000 0.002 6 3.498 0.002 0.004 7 3.499 0.001 0.005 4.7.2检测器具 万能工具显微镜、芯轴、高顶尖架。 4.8牙顶高、牙底高 4.8.1检测方法 仪器调整同4.6.1。首先调整镜头米字线中心到滚丝轮任意一个完整牙高的一半附近，分别与牙的 两侧面重合，所测量的两纵向读数之差为牙厚实测值，如图4所示。找出牙厚的实测值等于半个理论螺 距（即中径线）所在位置的横向读数y，在将镜头米字线的水平虚线分别压线测出牙顶和牙底的横向读 数y和y2，则牙顶高h和牙底高h2的计算按式（5）、式（6)。 h= | yi-y | (5) h2=y2-y (6) 4.8.2检测器具 万能工具显微镜、芯轴、高顶尖架。 谢贷轴线 安装轴线 图3 图 4 3